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Nº1

Jul 21, 2020

Un "respiro" en medio de la pandemia

Compartimos la experiencia del equipo interdisciplinario que trabajó en el desarrollo de un dispositivo de ventilación alternativo para hospitales y centros de salud.

Intercambios N° 30
Se espera una escala de producción diaria de 250 equipos y 1000 bolsas de ventilación manual.

A más de cuatro meses del primer caso de COVID detectado en el país, y del inicio del trabajo remoto para gran parte de la gestión pública, compartimos la experiencia del equipo interdisciplinario que, desde el primer momento, continuó trabajando de manera semi-presencial en el desarrollo de un dispositivo de ventilación alternativo para que hospitales y centros de salud puedan contar con una mayor disponibilidad de equipos para enfrentar casos críticos.

Comenzar a utilizar barbijos, mantener la distancia social entre compañeros a lo largo de una jornada laboral,  asistir a reuniones o realizar ensayos siguiendo todas las recomendaciones de seguridad del Ministerio de Salud. También continuar articulando con las pequeñas y medianas empresas, el ámbito académico y otros organismos en el marco de una de las más importantes e inéditas emergencias sanitarias que atraviesa el país son solo algunas de las experiencias transitadas por el personal del Instituto que hoy en día está cumpliendo tareas esenciales de manera presencial o semipresencial.  

“El contexto tuvo sus partes difíciles y sus partes maravillosas. Todos los participantes del equipo nos comprometimos desde el principio poniendo todo nuestro tiempo a disposición del proyecto. En cuanto a lo maravilloso, interactuamos en ocasiones en el marco de la vida personal de cada uno. Se dieron reuniones al aire libre, en halls,  por sitios webs que tuvimos que aprender a utilizar y salimos a la búsqueda de espacios amplios para reunirnos algunos pocos respetando las recomendaciones de Salud” comenta Claudio Berterreix, responsable del grupo de trabajo y agrega “Las cuestiones complicadas que transitamos estuvieron más relacionadas con aprender a trabajar en el marco de la pandemia y en un proyecto urgente”

En este contexto el equipo interdisciplinario, integrado por la Subgerencia de Mecánica y Logística, la Subgerencia de Electrónica y Energía, Tecnologías de Gestión, Envases y Embalajes y Diseño Industrial, entre otros especialistas del Instituto,  trabajó en el desarrollo de un dispositivo ciclador de AMBU para fortalecer las capacidades del sistema sanitario ante la pandemia del COVID-19 junto con un consorcio de pymes industriales y otros organismos públicos.

“Todos los sectores de INTI que colaboraron con la iniciativa fuera de las especialidades mencionadas estuvieron a la altura de las circunstancias poniéndose a disposición absoluta con sus medios y su personal a cargo. Esto incluye los sectores de apoyo como Prensa, Portería, Mantenimiento, Guardia Técnica, Administración y Finanzas, otros sectores técnicos especializados y las mismas autoridades del Instituto. Entre todos logramos alinearnos en un objetivo común” resalta Berterreix.

Este proyecto se basa en la automatización de una bolsa de ventilación manual  o bolsa autoinflable -comúnmente conocida como AMBU (por su nombre en inglés, Airway Mask Bag Unit) un dispositivo que los hospitales utilizan como apoyo respiratorio en situaciones de emergencia. Se trata de un sistema simple, que emplea un motor para accionar un mecanismo que comprime la bolsa de ventilación manual, en el que los parámetros ventilatorios que se controlan son la frecuencia respiratoria, la presión inspiratoria, el tiempo inspiratorio y la presión positiva al final de la expiración. Todo elemento en contacto con los gases del paciente es de grado médico y permite la colocación de sistemas de filtros HEPA entre el tubo traqueal y el dispositivo, de forma que el aire exhalado por el paciente esté libre de COVID-19.

El INTI decidió fusionar su proyecto original con el proyecto de la empresa MW S.A. dado que, a partir de la convergencia entre ambos desarrollos, se cuenta con la posibilidad de obtener una escala de producción importante, en el orden de 250 equipos por día y 1000 bolsas de ventilación manual. La iniciativa no sólo contempla el desarrollo del equipo electrónico, sino también la fabricación en el país de la bolsa autoinflable (AMBU) y sus accesorios, asegurando la diponibilidad de los mismos. La bolsa autoinflable será en breve presentada para su registro ante ANMAT, organismo que realizará evaluaciones para verificar que se cumpla con los correspondientes requisitos de seguridad y eficacia.

El prototipo del ciclador de AMBU fue evaluado según el protocolo establecido por los profesionales de la salud en la Asociación de Anestesia Analgesia y Reanimación de Buenos Aires (AAARBA) en cuanto a las prestaciones mínimas de eficacia. Actualmente se está trabajando en la puesta a punto del proceso de fabricación, la generación de la documentación técnica respaldatoria con su análisis de riesgo y la producción de un primer lote de 5 equipos con el objetivo de realizar los ensayos de seguridad y eficacia exigidos por la Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica (ANMAT).

“Encarar esta iniciativa desde el Estado nos hace sentir orgullosos sabiendo que trabajamos a contra reloj. Nuestra vocación de servicio público nos tiene acostumbrados a trabajar para los demás o con un fin común, pero este caso es especial porque es una ayuda directa a salvar una vida en condiciones frágiles. Se siente un gran compromiso con el objetivo final de la tarea, pero también la tranquilidad de trabajar con especialistas que conocen en detalle las temáticas. Esto se logra desde un abordaje interdisciplinario. Fue gratificante confirmar que cuando se ponen difíciles las cosas los argentinos en general nos unimos para dar una respuesta efectiva”.

Participan también del proyecto Fabricaciones Militares, el Instituto de Investigaciones Científicas y Técnicas para la Defensa (CITEDEF), la Facultad de Ingeniería del Ejército y un consorcio de pequeñas y medianas empresas integrado por un grupo de clientes tradicionales del INTI: Aeromedical, Metalcrafter, Microlux y Fia Implantes. La iniciativa cuenta con el financiamiento y el apoyo de la Agencia Nacional de Promoción de la Investigación, el Desarrollo Tecnológico y la Innovación del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación.

“El proceso de articulación con todos los actores se logró en tiempo record y merece ser destacado porque consideramos que es un éxito en sí mismo dado que trabajar con un grupo de empresas y articular con otras instituciones representa la idea de desarrollo que incluye a todos los actores posibles y es un modelo de intervención que consideramos óptimo porque maximiza el impacto positivo en cuanto a aprendizaje y dotar de nuevas capacidades al sector, en este caso equipamiento médico”  indica Berterreix y agrega “Destacamos el apoyo de los distintos equipos de trabajo de la Agencia que intervinieron tanto en el análisis de la formulación del proyecto como en la evaluación de las rendiciones”.

Recientemente, a inicios de julio, se realizó una reunión virtual entre todos los integrantes comprometidos con el proyecto y parte el equipo de la Agencia con el objetivo de canalizar consultas sobre los procesos de rendición de compras a fin de agilizar todos los trámites necesarios. En la actualidad el CITEDEF, la Facultad de Ingeniería del Ejército, el consorcio de empresas y el INTI se encuentran en pleno proceso de ejecución de las compras con los fondos aprobados por el programa.

Comunicación Interna
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cominterna@inti.gob.ar
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