Impacto económico de la implantación de sistemas de aseguramiento de la calidad en la industria pesquera de América Latina
Zugarramurdi, A.(i); Parin, M.A.(ii); Lupín, H.M.(iii)
(i) INTI Mar del Plata (ii) CONICET/INTI Mar del Plata (iii) Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) - Italia
Introducción
El análisis de la economía de la inocuidad y de la calidad resulta primordial para la implantación de sistemas de aseguramiento de la calidad basados en el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). La salud de la población justifica el esfuerzo económico que conlleva la introducción del HACCP, pero es de relevancia la identificación de las inversiones a realizar y los costos a afrontar a nivel de planta. Los organismos públicos y las empresas quieren establecer si los gastos para la introducción del HACCP se pueden autosolventar y/o transformar en beneficios adicionales. Además, es importante determinar las alternativas técnicamente posibles y los parámetros relevantes en la implantación del sistema HACCP para realizar la evaluación del impacto económico a nivel de planta y en particular, aquellas variables que se podrían optimizar para lograr beneficios económicos y de inocuidad. El propósito de este trabajo es la presentación de tres casos de estudio con la evaluación de la factibilidad económica de la implantación de sistemas basados en HACCP mediante el análisis del costo de la calidad en plantas procesadoras de productos pesqueros de la región latinoamericana. Se presenta la comparación de los costos de calidad antes y después de la implantación del sistema HACCP.
Metodología Se aplicó el modelo propuesto por Feigenbaum[1] para el análisis de los costos de calidad en función de las pautas para la determinación de sus componentes definidos en las normas BS 6143[2]. Este modelo divide a los costos de calidad en: costos de prevención, costos de evaluación y costos de fallas. Los costos de prevención son los costos asociados con el diseño, implantación y mantenimiento del sistema HACCP y con la prevención/reducción de defectos que ocurren
durante
el
desarrollo,
producción,
almacenamiento y transporte de un producto.
Los costos de evaluación son los costos de
inspección y ensayos para evaluar y registrar
que las materias primas, procesos, productos
intermedios y finales cumplen con los planes de
higiene y HACCP y con las reglamentaciones
vigentes en calidad. La suma de los costos de
prevención y evaluación se denominan costos
controlables (ver Tabla I).
Tabla I. Componentes de costos de prevención y evaluacióna
Costos de prevención
Costos de evaluación
Planificación y
Verificación previa de la
documentación del HACCP.
conformidad del diseño del
Planificación y
sistema HACCP para
documentación de planes
garantizar el cumplimiento
asociados con HACCP
de los requerimientos
Planificación e
Inspección y muestreo en
implementación de los
la recepción de las materias
programas de motivación y
primas y otros insumos
capacitación del personal
Monitoreo inicial y
Diseño y desarrollo de las
verificación de los puntos
mediciones y pruebas del
críticos de control del
equipamiento para evaluar
HACCP y de los POESs
inocuidad
Depreciación de los equipos
Implantación y verificación
e instalaciones destinadas
del sistema HACCP
para la medición y
Calibración y
ensayos-Insumos
mantenimiento preventivo
requeridos para los análisis
del equipamiento usado
y ensayos
para evaluar y medir la
Ensayos a los productos
inocuidad productos y
finales o intermedios para
equipos
verificar la conformidad con
Evaluación inicial y
el HACCP
auditorías permanentes a
Pruebas de mercado
los proveedores
Inspecciones obligatorias
Diseño, implantación y
Inventario de repuestos e
operación de los programas
insumos relacionados a la
de capacitación
inocuidad de producto.
Auditorías del sistema
Registro y almacenamiento
HACCP (revisión)
de la información requerida
Análisis e informes técnicos
por las reglamentaciones y
para identificar y prevenir
estándares de referencia de
fallas
los planes HACCP y POESs.
Programas de
mejoramiento de la calidad
a) Adaptado de [2]
Los costos de fallas son los costos originados por fallas en productos y procesos por no reunir los requerimientos de calidad. Estos se dividen en
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1
costos internos y externos, si las fallas se producen dentro de la planta o después de la comercialización. También se denominan costos resultantes (ver Tabla II)
Tabla II. Componentes de los costos de fallasa
Costos de fallas internas
Costos de fallas externas
Desechos.
Materiales, Quejas. Investigación de
productos intermedios y quejas y su compensación
finales que no reúnen los Reclamos por garantías
requerimientos de calidad y asociadas a la inocuidad
que no pueden ser Productos rechazados
reprocesados por razones Descuentos para retener a
de inocuidad o económicas.
los clientes
Reemplazo de partes Pérdida de mercados
defectuosas
y Retiro y recuperación de
reprocesamientos
productos defectuosos o
Acciones correctivas por dudosos del mercado,
apartarse de los límites incluyendo los Planes de
críticos
Retiro y Recuperación
Reparación o análisis de Responsabilidad
civil.
defectos/fallas
Gastos incurridos como
Ensayos, monitoreo y resultado de reclamos
verificación del material legales y costos de primas
reprocesado
de seguros para minimizar
Fallas proveedores. Incluye los daños ocasionados por
pérdidas de mano de obra productos defectuosos.
y capacidad
Gastos por la revisión del
diseño del proceso de
productos defectuosos.
Tiempos muertos. Incluye
pérdidas de mano de obra
y capacidad
a) Adaptado de [2]
El costo total de inocuidad/calidad por unidad de producto en función del nivel de calidad (q) se representa por la ecuación 1:
CTC(q) =∑CP (q) + ∑CA (q+ ∑CF (q)
(1)
donde CTC(q) =costo total de calidad por unidad de
producto ∑CP (q) =suma de todos los costos de
prevención por unidad de producto ∑CA (q) =suma de todos los costos de evaluación
por unidad de producto ∑CF (q) =suma de todos los costos de fallas por
unidad de producto
El nivel de calidad (q) corresponde a inocuidad cuando el producto cumple con las reglamentaciones vigentes, planes de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento (POESs) y sistema HACCP implementados y aprobados. Asimismo, se presenta un análisis del Indice de Costos de Calidad basado en el ingreso por ventas (ICCv) definido por la ecuación 2:
ICCv = CTC*100/Ventas
(2)
Resultados Los resultados se presentan mediante el análisis de tres casos de estudio. El personal interviniente en cada caso fue capacitado dentro
del Proyecto FAO DANIDA (19921999)[3][4][5][6][7]. Todas las plantas analizadas cumplían con BPM y POESs, requisito previo a la implantación del sistema HACCP.
- Caso 1. Colas cocidas congeladas de langosta (Panulirus argus)
Este estudio corresponde a la planta de procesamiento de langosta de La Coloma (Pinar del Río, Cuba). Esta planta comercializa colas cocidas congeladas de langosta (CCCL) para los mercados de Unión Europea (UE), Canadá y Japón y fue elegida por el Ministerio de la Industria Pesquera para determinar el tiempo de recuperación de las inversiones necesarias para cumplir con los requisitos exigidos por la UE y Canadá respecto a HACCP y al Quality Management Program (QMP) respectivamente. Esta planta funcionó sin HACCP hasta 1995. A partir de 1996, comenzó a operar con un sistema propio basado en HACCP que fue perfeccionado por varias auditorías durante los años siguientes. Se muestra la evolución de los costos de inocuidad/calidad (US$/t) para el período 1995-98 (ver Fig.1). Del análisis de la Figura 1, es posible inferir: a) reducción constante en los CTC debido a la reducción de los CF b) CA permanecieron relativamente constantes c) aumento de los CP en una cantidad menor que la reducción de los CF.
200,00
150,00
US$/ t 100,00
50,00
0,00
1
2
3
4
A ño
Cost os de Prevención Cost os de Evaluación Cost os de Fallas Fig 1. Costos de calidad de la planta de elaboración de CCCL
En el período estudiado, no hubo rechazos de los clientes (CF externas). Sólo con la reducción de los CF internas por la implantación del HACCP, se logró
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la recuperación de la inversión dentro del período.
El mantenimiento del nivel de costos de evaluación no fue un resultado previsto. En general, se podría esperar una reducción de los costos de evaluación después de la implantación del HACCP como resultado de la reducción en los análisis de producto final. Esto fue realmente la tendencia inicial; en la práctica sin embargo, fue rápidamente compensado por el incremento en el costo de los monitoreos y registro de puntos críticos de control (PCCs), el inventario de repuestos e insumos asociados a la inocuidad de los productos. En este caso, el valor promedio de los CA permaneció alrededor de US$11/t.
Se presenta la evolución de: los CF , los costos controlables (CP + CA), los CTC y la reducción en los CF (ver Fig. 2).
Al inicio de la implantación del sistema HACCP, se puede observar que los costos controlables reducen significativamente los costos de fallas. Es decir, que cada dólar gastado en medidas de prevención y evaluación, disminuye en forma proporcional a los costos de fallas (ver Fig. 2).
200 180 160 140 120 100 80 60 40 20
0 0
1
2
3
4
A ÑO
Co sto s de Fallas Co sto To tal de Calidad
Co sto s Co ntro lables Reducció n Co sto s de Fallas
Fig. 2. Variación en los costos de calidad de la planta procesadora de CCCL
Posteriormente (años 3 y 4), se presenta la situación inversa, y a partir del año 4, un incremento en los costos de prevención y/o evaluación tendría como resultado un aumento en el CTC, debido a la dificultad para reducir aún más
los costos de fallas. La planta y el producto CCCL analizados cumplieron con las reglamentaciones basadas en HACCP en 1996 (año 2). Por lo tanto, no se requerían mayores inversiones acerca de la inocuidad desde un punto de vista estrictamente reglamentario. Más aún, la planta satisfizo todas las auditarías realizadas por la UE, Canadá y Japón.
En la práctica, la calidad del producto CCCL continuó mejorando después de la introducción del HACCP, debido al aumento logrado en la calidad de la materia prima. El aumento de la calidad se refleja en el incremento del porcentaje de langostas vivas que llegan a la planta. Asimismo, se venden langostas vivas a los turistas que parten de los aeropuertos cubanos, situación que no era posible en 1995.
En este caso particular, el precio promedio del producto CCCL en Japón era de US$13230/t, por lo que el ICCv resultó de 1,35% para 1995 (sin HACCP) y 0,75% en 1998 después de tres años de HACCP. Estos valores del ICCv son menores que los valores publicados como referencia para las industrias de alimentos (2 al 6%)[8], lo que podría atribuirse al alto precio del producto así como a la baja incidencia de los costos de ciertos insumos como mano de obra, materias primas, productos intermedios y productos finales sobre el costo de fallas internas.
- Caso 2.
Carne cocida congelada de centolla (Paralomis longipes)
El segundo caso corresponde a la empresa pesquera Travelcorp S.A. que está localizada en Guayaquil (Ecuador). En 1997, esta compañía elaboraba carne cocida congelada de centolla (CCCC) y exportaba principalmente al mercado estadounidense. En 1997, antes de la implantación del sistema basado en HACCP de la US Food and Drug Administration (FDA), los importadores rechazaban un 4.75% de las exportaciones. Después de la implantación del sistema HACCP (1998), los rechazos habían disminuido al 0.8% y el volumen exportado había aumentado un 54%. En el cálculo de los costos de calidad, la empresa consideró a la inversión dentro de los costos anuales de prevención (recuperación de la inversión de capital en un solo año) e igualmente obtuvo aproximadamente una reducción del 45% del costo total de calidad. Más aún, los importadores reconocieron el aumento en la calidad del producto elaborado otorgando a la empresa un incremento del 2.2% (US$0.388/kg) en el precio de venta a pesar de la caída de precios que se produjo en el mercado estadounidense en
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1998. La empresa Travelcorp S.A. proveyó todos los datos expuestos. Los autores determinaron el ICCv y los valores encontrados están dentro de los valores publicados en bibliografía (2-6%), indicando que los datos provistos por la empresa se podrían considerar fidedignos (ver Tabla III).
Tabla III. Costos de calidad de CCCC
CFa
(CP+CA)b
Año
(US$/t)
(US$/t)
1997
837
----.
(sin
HACCP)
1998
143
316.5
(con
HACCP) c
CTCb (US$/t)
> 837
ICCv (%)
> 4.74
459.5
2.60
a) Costo total de rechazos por tonelada, estimado a un valor promedio de US$17.64/kg b) Incluye el monto de las inversiones c) Gasto total por la implantación y operación del sistema HACCP durante 1998, incluyendo una inversión estimada en US$40 000.
- Caso 3. Filetes interfoliados congelados de merluza (Merluccius hubbsi)
El tercer caso se llevó a cabo en varias plantas de congelado de pescado de similar tamaño y tecnología instaladas en Mar del Plata (Argentina). Dichas plantas elaboran manualmente filetes interfoliados congelados de merluza (FICM) para exportación, producto con un precio promedio internacional de US$1700/t. El Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA) es el organismo que efectúa las auditorías que garantizan el cumplimiento efectivo del plan HACCP elaborado por la empresa y convalidado por SENASA.
El enfoque PAF usado para la evaluación se basó en los datos relevados de las plantas y de trabajos anteriores[9][10][11][12]. Los costos de prevención fueron calculados a partir de los costos anuales de operación más los costos de inversión. Los costos por fallas corresponden a fallas internas porque no existieron rechazos en el período. Para poder representar al conjunto de plantas y las diferentes fechas en que tuvo lugar la implantación, el tiempo se ha considerado en períodos de un año, donde el período 1 representa la condición inicial sin HACCP (ver Fig. 3). Durante el año 1, los productos se elaboraron con materias primas con diferentes niveles de calidad y con operarios con entrenamiento estándar, que dieron como resultado un mayor costo de fallas. Dichos costos disminuyeron pues en la implantación del sistema HACCP, entre otros aspectos, se requiere de la inspección y muestreo de la calidad del pescado a procesar (Primer PCC) y de la capacitación de la mano de obra y de los proveedores. Se
implementaron planes similares para los buques pesqueros. Consecuentemente, las plantas procesaron materia prima de calidad uniforme a partir del año 2.
200,00
180,00
160,00
140,00
120,00
US$/t 100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
1
2
3
Año
Costos de Fallas Costos de Evaluación Costos de Prevención
Fig. 3. Costos promedios de calidad de plantas de elaboración de FICM
El cálculo del ICCv resultó en un 13% (sin HACCP) y disminuyó al 5% en el período bajo estudio. Cabe remarcar que la industria pesquera ha continuado realizando mejoras en sus sistemas de aseguramiento de la calidad.
Conclusiones En todos los casos, se demuestra que para plantas pesqueras que cumplían con los requisitos previos de BPM y POESs, la implantación y aprobación de sistemas basados en HACCP ya sea para la elaboración de productos de altos precios de venta (CCCL y CCCC) como para otros de menor precio de venta (FICM), se recuperan las inversiones y se logran reducciones en los costos de calidad y por ende, en los costos de producción.
Asimismo, como beneficio adicional, la implantación del HACCP se refleja en el mejoramiento de la calidad. La razón es que el sistema HACCP requiere un profundo conocimiento técnico de los procesos y productos; y que una vez que se adquiere, es de utilidad para identificar y controlar con mayor facilidad los costos de las no conformidades. El sistema HACCP aprobado garantiza la inocuidad del producto elaborado y paralelamente, le permite a la empresa lograr
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mejores precios de ventas, incrementar su participación en el mercado y/o mejorar el rendimiento económico global de la planta.
El análisis presentado se puede aplicar a otras industrias de alimentos para evaluar los beneficios y ventajas de proveer inocuidad y calidad a sus productos por la implantación de sistemas de aseguramiento de la calidad.
Referencias
[1] Feigenbaum, A.V. Total Quality Control. New York: McGraw-Hill Book Company, 1974. [2] British Standards Institution BS 6143 (BSI). Guide to the Economics of Quality. Part.2: Prevention, Appraisal and Failure, 1990. [3] FAO/DANIDA Project GCP/INT/609/DEN Curso- Taller Nacional de Ingeniería Económica aplicada a la Industria Pesquera, Pinar del Río. Cuba, 1997. [4] FAO/DANIDA Project GCP/INT/609/DEN Curso- Taller Nacional de Aseguramiento de la Calidad en la Industria Pesquera. Guayaquil, Ecuador, 1997. [5] FAO/DANIDA Project GCP/INT/391/DEN. Seminarios Aseguramiento de la Calidad en la Industria Pesquera, Mar del Plata, Argentina, 1991/1992. [6] FAO Project GCP/INT/391/DEN/SENASA/CITEP, Cursos de Introducción al Desarrollo y Aplicación del Sistema HACCP en la Industria de Productos Pesqueros, Mar del Plata, Argentina, 1993/1994/1995/1996. [7] FAO Project GCP/INT/609/DEN/SENASA/CITEP-INTI Curso "Introducción a la Verificación y Auditoría de Sistemas HACCP en la Industria Pesquera", Mar del Plata, Argentina, 1998. [8] Zugarramurdi, A., Parin, M.A. & Lupin, H.M. Economic Engineering applied to the fishery industry. FAO Fisheries Technical Paper, 351. Roma, FAO, 1995. [9] Montaner, M.I., Parin, M.A., Zugarramurdi, A. & Lupín, H.M. Requerimiento de insumos de la industria pesquera. I. Materia prima. Revista de Tecnología e Higiene de los Alimentos. Alimentaria, 253, 19-24, 1994. [10] Montaner, M.I., Parin, M.A., Zugarramurdi, A. & Lupín, H.M. Requerimiento de insumos de la industria pesquera. I. Mano de obra. Revista de Tecnología e Higiene de los Alimentos. Alimentaria, 254, 81-85, 1994. [11] Montaner, M.I., Parin, M.A., Zugarramurdi, A. & Lupín, H.M. Requerimiento de insumos de la industria pesquera. I. Servicios auxiliares. Revista de Tecnología e Higiene de los Alimentos. Alimentaria, 255, 27-29, 1994. [12] Montaner, M.I., Gadaleta, L, Parin, M.A. and Zugarramurdi, A. Estimation of Investment Costs in Fish Processing Plants. International Journal of Production Economics 40: 153-161, 1995.
Para mayor información contactarse con: Aurora Zugarramurdi –auroraz@inti.gov.ar
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