| Título: | Implementación de un sistema HACCP en una línea de elaboración de aderezo cesar |
| Fuente: | |
| Autor/es: | Yennaccaro, Georgina Alicia |
| Materias: | Gestión de la calidad; Seguridad alimentaria; PYME; HACCP; Aderezo |
| Editor/Edición: | INCALIN;2018 |
| Licencia: | Se permite la lectura, descarga e impresión de esta obra. Todos los demás derechos están reservados. |
| Afiliaciones: | Yennaccaro, Georgina Alicia. Universidad Nacional de San Martín. Instituto de Calidad Industrial (UNSAM-INTI-INCALIN); Argentina Yennaccaro, Georgina Alicia. Instituto Nacional de Tecnología Industrial. Instituto de Calidad Industrial (UNSAM-INTI-INCALIN); Argentina |
|
|
|
| Resumen: | El objetivo de esta tesina es la implementación de un sistema HACCP1 para asegurar la inocuidad en la línea de fabricación de aderezo Caesar. Se realiza el análisis en la línea de producción, lo que nos permite identificar los peligros asociados a la elaboración de este producto y establecer medidas de control durante el proceso productivo con la finalidad de garantizar la inocuidad del mismo. En este estudio se identificaron dos puntos críticos de control (PCC), en la etapa de pasteurización, por identificación de peligros biológicos, y en la carga en la tolva, por los peligros físicos. Se establecen las medidas de control correspondientes a cada PCC identificado. Como conclusión de este estudio se logra cumplir con el objetivo de asegurar la inocuidad del producto en cuestión. |
|
Descargar |
Ver+/-
TRABAJO INTEGRADOR FINAL -Especialización en Calidad Industrial en Alimentos- IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA HACCP EN UNA LÍNEA DE ELABORACIÓN DE ADEREZO CAESAR Yennaccaro, Georgina Alicia 03 de Septiembre del 2018 RESUMEN El objetivo de esta tesina es la implementación de un sistema HACCP1 para asegurar la inocuidad en la línea de fabricación de aderezo Caesar. Se realiza el análisis en la línea de producción, lo que nos permite identificar los peligros asociados a la elaboración de este producto y establecer medidas de control durante el proceso productivo con la finalidad de garantizar la inocuidad del mismo. En este estudio se identificaron dos puntos críticos de control (PCC), en la etapa de pasteurización, por identificación de peligros biológicos, y en la carga en la tolva, por los peligros físicos. Se establecen las medidas de control correspondientes a cada PCC identificado. Como conclusión de este estudio se logra cumplir con el objetivo de asegurar la inocuidad del producto en cuestión. 1 Del acrónimo Hazard Análisis and Critical Control Points CONTENIDOS 1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................4 2. OBJETIVOS ............................................................................................................................................4 2.1. OBJETIVOS GENERALES ......................................................................................................................4 2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.....................................................................................................................4 3. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................5 3.1. HISTORIA DE HACCP ..........................................................................................................................5 4. PRERREQUISITOS...............................................................................................................................7 5. IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA HACCP ...................................................................................9 5.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP .................................................................................................. 10 5.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ......................................................................................................... 11 5.3. DETERMINACIÓN DE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA ....................................................................... 13 5.4. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y VERIFICACIÓN IN SITU............................................ 13 5.5. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS RIESGOS POSIBLES, EJECUCIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGRO, DETERMINACIÓN DE MEDIDAS DE CONTROL Y LOS PCC........................................................................ 15 5.6. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS Y SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC ........... 28 5.7. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS RECTIFICADORAS PARA LAS POSIBLES DESVIACIONES Y LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN ....................................................................................................... 31 5.8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN...................................... 35 6. CONCLUSION..................................................................................................................................... 37 7. BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................... 38 8. ANEXOS ............................................................................................................................................... 40 1. INTRODUCCIÓN El objetivo de este proyecto es realizar la implementación de un sistema HACCP2 para asegurar la inocuidad en la línea de fabricación del Aderezo Caesar. La empresa donde se realiza el estudio se encuentra ubicada en San Justo, provincia de Buenos Aires, Argentina. La ventaja de este análisis permite identificar peligros asociados a la elaboración de este producto y establecer medidas de control durante el proceso productivo con la finalidad de garantizar la inocuidad del mismo. OBJETIVOS 1.1. Objetivos generales El objetivo de esta tesina es implementar un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control en una línea de elaboración de Aderezo Caesar. 1.2. Objetivos específicos Describir el producto final y el uso previsto Analizar los peligros de materias primas Analizar los peligros del proceso Identificar los puntos críticos de control (PCC) del proceso Establecer medidas de control de los PCC Establecer procedimientos de verificación de los PCC 2 Del acrónimo Hazard Análisis and Critical Control Points Página 4 de 43 2. MARCO TEÓRICO El sistema HACCP permite garantizar la inocuidad de los alimentos previniendo las Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETAs) las cuales constituyen uno de los problemas de salud más extendidos a nivel mundial afectando la salud pública y causando una importante reducción de la productividad económica. El aumento en la ocurrencia de estas enfermedades es la causa principal del énfasis puesto en la actualidad sobre la garantía de la inocuidad alimentaria. Se relaciona específicamente con la producción de alimentos inocuos y, según la FAO, es "un abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de peligros biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de inspección y pruebas en productos finales". Se basa también en una serie de etapas interrelacionadas, inherentes al procesamiento industrial de alimentos, que se aplican a todos los segmentos y eslabones de la cadena productiva, desde la producción primaria hasta el consumo del alimento. Tiene como base o punto de partida la identificación de los peligros potenciales para la inocuidad del alimento y las medidas de control de dichos peligros. 2.1. Historia de HACCP El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E. Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr. Deming y otros profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (Total Quality Management- TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo la fabricación, y que puede mejorar la calidad y reducir los costos. El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto de HACCP. En la década de 1960, Pillsbury Company, el Ejército de los Estados Unidos y la Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron un programa para la producción de alimentos inocuos para el programa espacial americano. Considerando las enfermedades que podrían afectar a los astronautas, se juzgó como más importantes aquellas asociadas a las fuentes alimentarias. La principal preocupación para la NASA, era el tamaño de las partículas de los alimentos y evitar cualquier tipo de intoxicación. El primer problema fue solucionado al elaborar alimentos fraccionados en pequeños bocados y con coberturas comestibles que aseguraban la no disgregación del alimento. El segundo problema fue más difícil de solucionar, ya que el control de calidad con muestreo y los análisis del producto terminado resultaron ser poco prácticos ya que para Página 5 de 43 aumentar la seguridad, se debía aumentar el número de muestras analizadas. Para esta cuestión, se tenían que realizar demasiadas pruebas antes de asegurar que los productos alimenticios fueran seguros. Al principio la NASA trabajó sobre su programa “Cero – Defectos”, diseñado para elaborar productos inocuos. Tenía como objetivo que la calidad sea 100%, presentaban desventajas porque su aplicación necesitaba una alta inversión. Así, Pillsbury Company introdujo y adoptó el sistema HACCP para garantizar más seguridad, mientras reducía el número de pruebas e inspecciones al producto final. El sistema HACCP permitió controlar el proceso, acompañando el sistema de procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control. Pillsbury Company presentó un sistema racional para el control de los riesgos microbiológicos, químicos y físicos en los alimentos (HACCP), en 1971, en la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos de los Estados Unidos de Norte América sobre inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas legales para la producción de alimentos enlatados de baja acidez. En 1973, Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del sistema HACCP, “Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System”, usado como referencia para entrenamiento de inspectores de la FDA. En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA, contestando a las agencias de control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema HACCP en los programas de control de alimentos. En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de calidad, desde el punto de vista microbiológico. Por otro lado, a partir de 1992 el gobierno canadiense, en conjunto con la industria pesquera de ese país, implementó un Programa de Administración de Calidad (QMP Quality Management Program) basado en el sistema HACCP. El mismo fue perfeccionado por la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas de Alimentos (ICMSF por sus siglas en inglés) quien elaboró una serie de directrices documentos al respecto. En 1993, Codex Alimentarius fue quién desarrolló la forma de aplicación del sistema en la industria de alimentos y estandarizó la metodología de los comités internacionales de la institución. Se estableció en 1999 la implementación del HACCP en plantas procesadoras de carnes y aves. Las agencias encargadas de la regulación e inspección de los sistemas en Estados Unidos son la FDA, quien tiene a su cargo todos los alimentos (nacionales e importados), a excepción de las carnes, aves y huevos procesados, que se ocupan USDA Página 6 de 43 (United States Department of Agriculture) y CFSAN (Center of Food Safety and Nutrition) quien regula la aplicación del HACCP para productos pesqueros, jugos y productos lácteos. La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el Sistema HACCP (ALINORM 93/13ª, Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993. El Código de Prácticas Internacionales Recomendadas - Principios Generales de Higiene Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)], revisado y adicionado del Anexo "Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP", fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius, en su vigésima segunda reunión, en junio de 1997. En Argentina la exigencia del SENASA se basa en la Resolución 205/2014 que aprueba el HACCP en los establecimientos que elaboren productos, subproductos y derivados de origen animal. (SENASA, 2014) 3. PRERREQUISITOS Las industrias de alimentos interesadas en implementar el sistema HACCP deberán cumplir una serie de condiciones previas llamadas prerrequisitos. Estos consideran principalmente las Buenas Prácticas de Manufactura que constituyen un conjunto de directrices normas que tienen como objetivo establecer prácticas de higiene y procedimientos para la manufactura de alimentos inocuos destinados al consumo humano. Son los requerimientos que se detallan a continuación: - Construcción y diseño del edificio - Diseño de las instalaciones - Servicios agua, aire y energía - Adecuación, limpieza y mantenimiento de los equipos - Medidas para la prevención de la contaminación cruzada - Limpieza y desinfección - Higiene del personal - Control de plagas - Reprocesado - Procedimiento de retiro de productos - Disposición de residuos - Mantenimiento preventivo y correctivo - Capacitación del personal - Trazabilidad de productos - Control de proveedores - Defensa de los alimentos biovigilancia y bioterrorismo Página 7 de 43 - Procedimientos documentados de mantenimiento y calibración de equipos de medición - Especificaciones de productos y materias primas. - Procedimientos estandarizados de operación documentados (PASS220, 2008) Página 8 de 43 4. IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA HACCP Una vez definidos los prerrequisitos se comienza con la secuencia de implementación del sistema HACCP. A continuación se muestra un diagrama de los pasos a seguir: Figura 1: Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP (PASS220) Página 9 de 43 4.1. Formación del equipo HACCP Se deberá definir la conformación de un grupo de personas, será un equipo multidisciplinario dentro de la empresa, y tendrán que tener conocimiento de dicho plan. Este equipo puede estar integrado por diferentes áreas, como pueden ser: Especialista en control de calidad Especialista en el proceso de producción Especialista en equipos. Especialista en microbiología e higiene . La empresa Good Food ha designado un equipo de la inocuidad de los alimentos. Este equipo de la inocuidad de los alimentos cuenta con una combinación de conocimiento y experiencia multidisciplinarios en el desarrollo y la implementación del SGI. MIEMBROS DEL EQUIPO Participante Competencias Rol Jefe de aseguramiento de la calidad y desarrollo Licenciatura o Ingeniería en Alimentos. Dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP LÍDER Supervisor de calidad Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP Participante Jefe de producción Licenciatura o Ingeniería en Alimentos. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO Participante 22000 y HACCP Analista de compras Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP Participante Supervisor de producción Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP Participante Responsable planeamiento de Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP Participante Responsable mantenimiento de Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP Participante Jefe de logística depósito y Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP Participante Responsable de calidad de gestión Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP Participante Página 10 de 43 4.2. Descripción del producto Se deberá describir el producto en forma completa, incluyendo: La composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.) La estructura y características físico-químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, Aw, pH, etc.) La tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado, salazón, ahumado, etc.) El envasado (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.) Las condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución. Las recomendaciones de conservación. El período de vida útil. Establecer criterios microbiológicos para el producto en cuestión. Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto se realiza la descripción del producto analizado en el siguiente cuadro: Página 11 de 43 DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO O PROCESO NOMBRE DEL PRODUCTO Aderezo líquido Aderezo Caesar INGREDIENTES Agua, aceite de girasol, azúcar, vinagre de alcohol, mostaza, almidón modificado, sal fina , huevo en polvo pasteurizado , jugo de limón concentrado, goma xántica, ajo en polvo, pimienta negra, saborizante anchoa, saborizante queso, EDTA, BHA, BHT, benzoato de sodio, sorbato de potasio ESTADO FÍSICO T° DE ALMACENAMIENTO CONTENIDO NETO Líquido Temperatura ambiente 25 g VIDA ÚTIL ENVASE CONTENEDOR/ EMPAQUE 5 meses Bilaminado de poliéster con recubrimiento de PVDC, impreso en retroverso, y polietileno de baja densidad blanco. Empaque secundario: caja corrugada MAQUINA Unidades por embalaje: 180 unidades Envasado de pouch USO DEL CLIENTE O CONSUMIDOR Para aderezar ensaladas. Entregar en su envase original en buen estado de conservación. ATRIBUTOS INTRÍNSECOS DEL PRODUCTO: APARIENCIA semisólida, de textura lisa y uniforme COLOR (CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD ALIMENTARIA) MERCADO OBJETIVO blanco pH: 3,8 ±0,2 (a 20°C) Para todo tipo de consumidores. INSTRUCCIONES DE ETIQUETADO El envase primario lleva codificado: Lote: xxxx V: dd/mm/aa El envase secundario lleva una etiqueta identificando: Fecha de Elaboración: dd/mm/aa Fecha de Vencimiento: dd/mm/aa Lote: xxxx [ 000 ] número de caja correlativa CODIGO DE BARRAS CONTROL ESPECIAL DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DISTRIBUCIÓN Almacenar y transportar a temperatura ambiente, en lugar fresco y seco. Entrega Good Food con transporte contratado precintado. Página 12 de 43 4.3. Determinación de la aplicación del sistema Se determinará el uso del producto previsto por el consumidor y a que grupo de consumidores se encuentra destinado. En el caso del aderezo caesar es para el consumo directo, en restaurant de comida rápida para aderezar ensaladas, destinado al público en general. 4.4. Elaboración del diagrama de flujo y verificación in situ Se deberá proporcionar una descripción de todas las operaciones involucradas en el proceso de elaboración del producto; de manera simple y clara, tal que se puedan evaluar los factores que alteren la estabilidad y sanidad del alimento. Se observará lo que ocurre en cada área, escuchando y hablando con el personal para tener en cuenta etapa por etapa todos los procesos realizados. El estilo del diagrama de flujo del proceso es una elección de cada empresa. Pueden usarse palabras, líneas, símbolos, dibujos y números. El equipo deberá comprobar y evaluar que el diagrama de flujo previamente elaborado coincida con la realidad del proceso, que se ajuste a lo real, efectuando las modificaciones necesarias si así lo fuese necesario. Página 13 de 43 Página 14 de 43 4.5. Enumeración de todos los riesgos posibles, ejecución del análisis de peligro, determinación de medidas de control y los PCC. El análisis de peligros representa un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP, es esencial que se realice de manera apropiada. Se describe como la evaluación sobre los peligros que contribuyen la posibilidad de afectar la inocuidad del alimento. Se deberá examinar todo el proceso para identificar los peligros potenciales que puedan ocurrir en las distintas etapas. Se evaluará desde el tipo de proceso, las materias primas, la formulación del producto, la preparación, en el procesamiento, en el envasado, la distribución y en el uso esperado del producto. En esta etapa, se identificará los distintos tipos de peligros, que pueden llegar a estar presentes, los cuales son: Peligro químicos son los residuos de pesticidas y medicinas veterinarias, aditivos, metales tóxicos y químicos de la limpieza de la planta. Peligro biológicos son los microorganismos o bacterias dañinas para la salud, virus, parásitos y hongos. Peligro físicos incluyen suciedad, cabellos, restos de vidrio, uñas, restos de metálicos o trozos de plástico En todas las fases que pueden asociarse al producto, hay que evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia y su gravedad Para considerar los peligros se tendrá también en cuenta la experiencia, los datos epidemiológicos y la información de la literatura científica. La secuencia para el análisis de peligros es: 1. Identificación del peligro. Página 15 de 43 2. Determinación de las fuentes de contaminación. 3. Influencia del proceso tecnológico. 4. Evaluación de los peligros La evaluación del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP analiza cuáles de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan HACCP. Para ello debe considerarse: a-Gravedad del peligro potencial b- Probabilidad de su ocurrencia La gravedad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duración de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinación de datos referentes a: datos epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición y términos en tiempo de exposición, experiencia tecnológica y las consecuencias de no controlar el peligro. Matriz para análisis de peligros PROBABILIDAD BAJA MEDIA ALTA BAJA 1x1=1 2x1=2 3x1=3 GRAVEDAD MEDIA 1x2=2 2x2=4 3x2=6 ALTA 1x3=3 2x3=6 3x3=9 Estableciendo los siguientes criterios: PROBABILIDAD Página 16 de 43 VALORES DESCRIPCIÓN BAJA El peligro está presente en forma intermitente y en ausencia de control podría 1 presentarse sólo en una parte de un lote de producción. No hay evidencia de ocurrencia en el último año. MEDIA El peligro está presente en forma intermitente y en ausencia de control podría 2 presentarse en todo un lote de producción o existen evidencias de ocurrencia en el último año. ALTA 3 El peligro está presente en forma continua y en ausencia de control podría afectar a varios lotes de producción. Rutinariamente se evidencia la ocurrencia del peligro. VALORES GRAVEDAD DESCRIPCIÓN BAJA 1 Su ingesta puede ser desagradable, pero no provocará efectos adversos a la salud. MEDIA Su ingesta puede ocasionar ciertos efectos adversos leves en la salud del 2 consumidor, llegando a ser severos si queda expuesto por largos períodos de tiempo. ALTA 3 Su ingesta puede producir efectos adversos en la población. la salud de al menos una parte de Primeramente, se elaborará un listado de los peligros potenciales para cada paso operacional. Luego se valorizara cada peligro, desde el punto de vista de la severidad y de la probabilidad de ocurrencia. De esta manera se los deben analizar, a fin de determinar los peligros que pueden presentarse en el proceso. Para cada uno de los peligros reconocidos, se deberá identificar e implementar medidas de control que permitan eliminarlo o minimizarlo hasta un nivel aceptable. El Codex define un punto crítico de control (PCC) como “una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o reducirlo a un nivel aceptable” Puede ser factible la aplicación de un árbol de decisiones, que consiste en un procedimiento lógico y sistemático. Debe utilizarse con sentido común. Se aplicará en cada Página 17 de 43 operación realizada, el cual consiste en responder una serie de preguntas del árbol de decisiones en el orden establecido (ya que en una etapa puede ser PCC para un peligro y no serla para otras); con el fin de identificar si existe un peligro en alguna de las fases del proceso para poder mantener la inocuidad del alimento. Figura 2: Árbol de decisiones para identificar los PCC (Codex Alimentarius, 1997) A continuación se planteó el análisis de los peligros de las materias primas y posteriormente el de cada etapa del proceso de elaboración y se pudo determinar cuáles son los PCC a tener en cuenta Página 18 de 43 Materia Prima Agua Azúcar Tipo de peligro1 B Q F B Q Q F ANALISIS DE PELIGROS DE MATERIAS PRIMAS Peligro Potencial en esta etapa del proceso Descripción/fuente del peligro Nivel aceptable del peligro en el producto final Justificación de nivel aceptable de peligro en el producto final Prob (P) Grav (G) Justificación de la decisión Resultado (PxG) Significativo SI/NO Medidas de control Pseudomona aeruginosa: Pseudomona Aeruginosa Coliformes Totales E. Coli Originación, circuito almacenamiento ausencia Recuento de coliformes : <10 UFC/g Escherichia coli : Especificación producto terminado 1 Agua de red (AYSA). 3 Rutinas semestrales de limpieza de tanques. 3 Ausencia en 1g Arsenico: < 1 ppm Metales pesados Originación Cobre: < 10 ppm CAA Art. 156 1 2 Agua de red (AYSA) 2 Plomo: < 2 ppm No se identifican 0 No se identifican 0 El peligro Alérgeno: Sulfitado en SO2 proceso elaboración < 10 ppm CAA Art. 235 1 3 está presente en todos los 3 lotes Metales pesados (Arsénico, plomo y cobre) Arsenico: < 1 ppm Origen de la materia prima Cobre: < 10 ppm CAA Art. 156 1 2 Proveedor aprobado Plomo: < 2 ppm 2 No se identifican 0 Control por prerrequisito Agua de red. SI Rutinas de análisis microbiológicos semestrales. . Agua de red. Rutinas de NO análisis fisicoquímicos anuales. Formulación (descripción SI del producto) Leyenda advertencia NO Evaluación de proveedores Etapa / medida de control posterior donde se elimina el peligro Rotulación advertencia Página 19 de 43 B No se identifican 0 El peligro Vinagre de alcohol Q Alérgeno: Sulfitado en SO2 proceso elaboración < 10 ppm CAA Art. 235 3 3 está presente en todos los 9 lotes F No se identifican 0 B No se identifican 0 Sal fina iodada Q No se identifican 0 F No se identifican 0 Escherichia B Bacterias patógenas: Salmonella, E. Coli, Coliformes Originación coli : Ausencia en 1g Salmonella: Ausencia en 25 g Especificación producto terminado 2 Recuento de coliformes : El peligro está presente de forma 3 aleatoria debido al proceso de generación 6 <10 UFC/g Q Pesticidas Incumplimiento BPA Ausencia 1 2 Proveedor aprobado 2 FDA. Guía de Ajo en polvo la política de cumplimiento. Capítulo 5. Sub capítulo F Materiales extraños: piedras, ramas, insectos Originación Ausencia de 555, sección partículas 555,425. mayores a 7 Adulteración mm y de alimentos 1 3 Proveedor aprobado menores a que implica 25 mm objetos duros 3 o filosos. Tamaño máximo aceptable: 7mm. SI Leyenda advertencia Rotulación advertencia SI Calentamiento NO Evaluación de proveedores SI Evaluación de proveedores Página 20 de 43 Escherichia coli : Goma Xántica B Bacterias patógenas: Salmonella, E. Coli, Coliformes Originación Ausencia en 1g Salmonella: Ausencia en 25 g Especificación producto terminado 1 Recuento de El proveedor entrega 3 protocolo con análisis lote a lote 3 coliformes : <10 UFC/g Q Metales pesados (Arsénico, plomo y mercurio) Arsénico: < 1 Origen de la materia prima ppm Plomo: < 2 CAA Art. 156 1 2 Proveedor aprobado ppm 2 F No se identifican 0 B No se identifican 0 Sorbato de potasio Q Metales pesados (Arsénico, plomo y mercurio) Arsénico: < 1 Origen de la materia prima ppm Plomo: < 2 CAA Art. 156 1 2 Proveedor aprobado ppm 2 F No se identifican 0 B No se identifican 0 Metales Arsénico: < 1 Benzoato de sodio Q pesados (Arsénico y Origen de la materia prima ppm Plomo: < 2 CAA Art. 156 1 2 Proveedor aprobado 2 plomo) ppm F No se identifican 0 B Jugo de limón Q concentrado F No se identifican Pesticidas No se identifican Incumplimiento BPA Ausencia 0 1 2 Proveedor aprobado 2 0 Mostaza B No se identifican 0 Savora x 3kg Q No se identifican 0 Página 21 de 43 Evaluación de proveedores SI Control de protocolo en recepción NO Evaluación de proveedores NO Evaluación de proveedores NO Evaluación de proveedores NO Evaluación de proveedores Materia prima adquirida como un producto terminado a F B Aceite de Girasol Q F B Huevo Entero Deshidratado en polvo Q F B Almidón Tender Gel Q F Pimienta B negra Q No se identifican 0 No se identifican 0 No se identifican 0 No se identifican 0 Escherichia coli : Bacterias patógenas: Salmonella, E. Coli, Coliformes Originación Ausencia en 1g Salmonella: Ausencia en 25 g Especificación producto terminado 1 Recuento de El proveedor entrega 3 protocolo con análisis lote a lote 3 coliformes : <10 UFC/g El peligro Alérgeno: huevo Materia prima Ausencia CAA Art. 235 3 3 está presente en todos los 9 lotes No se identifican 0 No se identifican 0 Pesticidas Incumplimiento BPA Ausencia 1 2 Proveedor aprobado 2 No se identifican 0 Escherichia Bacterias patógenas: Salmonella, E. Coli, Coliformes Originación coli : Ausencia en 1g Salmonella: Ausencia en 25 g Especificación producto terminado 2 Recuento de coliformes : El peligro está presente de forma 3 aleatoria debido al proceso de generación 6 <10 UFC/g Pesticidas Incumplimiento BPA Ausencia 1 2 Proveedor aprobado 2 Página 22 de 43 Unilever (productor certificado FSSC) Evaluación de proveedores SI Control de protocolo en recepción SI Leyenda advertencia Rotulación advertencia NO Evaluación de proveedores SI Calentamiento NO Evaluación de proveedores FDA. Guía de la política de cumplimiento. Capítulo 5. Sub capítulo F Materiales extraños: piedras, ramas, insectos Originación Ausencia de 555, sección partículas 555,425. mayores a 7 Adulteración mm y de alimentos 1 3 Proveedor aprobado menores a que implica 25 mm objetos duros 3 o filosos. Tamaño máximo aceptable: 7mm. Esencia de queso DK- 79110 B Q F No se identifican No se identifican No se identifican 0 0 0 B Sabor Anchoa HL- Q 789-394-6 F No se identifican No se identifican No se identifican B No se identifican BHT Q No se identifican F No se identifican B No se identifican Edta disódico Q No se identifican F No se identifican BHA B No se identifican Q No se identifican Página 23 de 43 SI Evaluación de proveedores F No se identifican B No se identifican Pouch Q Monómeros Migración del y metales material utilizado en pesados la formulación. Ausencia CAA Capítulo 4 1 2 Proveedor aprobado 2 F No se identifican 1Tipos de peligros: B: Biológicos, Q: Químicos, F: Físicos. Material NO aprobado para el contacto con alimentos. Página 24 de 43 Etapas del Proceso Descripción de Peligros ANÁLISIS DE PELIGROS DEL PROCESO Evaluación de Peligros Medidas de Control Descripción Tipo Detalle Aceptabilidad en el producto Probabilidad Gravedad (P) (G) Resultado (PxG) Significativo PPR P1 P2 P3 P4 PCC Limpieza inadecuada de Biológico mangueras de descarga y Ausencia 1 1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA bocas/válvulas de camiones cisternas Residuos productos Químico químicos de Ausencia 1 limpieza Físico No se identifican Biológico No se identifican ALMACENAMIENTO Alérgeno derivados 2 DE MATERIAS Químico de leche, mostaza y Ausencia 1 PRIMAS huevo Físico No se identifican Biológico No se identifican Según fórmula Químico Aditivos en exceso adecuada a 1 CAA Alérgenos: 3 PESADO DE Químico MATERIAS PRIMAS contaminación cruzada de alérgenos entre sí Ausencia 1 Ausencia de Físico Restos de papel/polietileno partículas mayores a 7 mm y menores a 25 1 mm Biológico No se identifican Según fórmula Químico Aditivos en exceso adecuada a 1 CAA 4.a PREMEZCLA 1 Físico Partículas extrañas provenientes del proceso, área equipo. Etc. Ausencia de partículas mayores a 7 mm y menores a 25 mm 1 4.b CALENTAMIENTO Biológico Microorganismos Ausencia 2 Control de recepción de 3 3 SI camiones. Procedimiento de SI NO SI SI NO limpieza de manguera Procedimiento de 2 2 NO limpieza N/A* N/A N/A N/A N/A manguera 0 0 Control de 3 3 SI integridad de SI NO SI SI NO empaque 0 0 Chequeo frente a 2 2 NO parte de N/A N/A N/A N/A N/A producción Manipulación de 3 3 SI alérgenos durante el SI NO SI SI NO pesado 2 2 NO Control durante el pesado N/A N/A N/A N/A N/A 0 Chequeo frente a 2 2 NO parte de N/A N/A N/A N/A N/A producción 2 2 NO Control durante el pesado N/A N/A N/A N/A N/A 3 6 SI N/A SI SI - - PPC1 Página 25 de 43 80°C, 20 MIN. patógenos provenientes de materias primas Restos de Químico lubricantes por pérdidas de un Ausencia 1 reductor Físico No se identifican Biológico No se identifican Según fórmula 4.c PREMEZCLA 2 Químico Aditivos en exceso adecuada a 1 CAA Físico No se identifican Biológico No se identifican 4.d MEZCLA DE ANTIOXIDANTES Químico Aditivos en exceso Según fórmula adecuada a 1 CAA Físico No se identifican Biológico No se identifican 5 EMULSIÓN Químico No se identifican Físico No se identifican Biológico No se identifican Químico No se identifican CARGA DE TANQUE 6 PULMÓN POR MOLINO Físico Elementos metálicos provenientes de bulones Ausencia de partículas mayores a 7 mm y menores a 25 mm 1 Biológico No se identifican Químico No se identifican 7 CARGA DE TOLVA ENVASADORA Físico Partículas extrañas provenientes del proceso, área equipo. Etc. Ausencia de partículas mayores a 7 mm y menores a 25 mm 2 Biológico No se identifican 8 ENVASADO Químico No se identifican 2 2 0 0 2 2 0 0 2 2 0 0 0 0 0 0 NO Mantenimiento preventivo N/A N/A N/A N/A N/A Chequeo frente a NO parte de N/A N/A N/A N/A N/A producción Chequeo frente a NO parte de N/A N/A N/A N/A N/A producción 2 2 NO Mantenimiento preventivo N/A N/A N/A N/A N/A 0 0 3 6 SI N/A SI SI - - PCC2 0 0 Página 26 de 43 Físico Partículas extrañas provenientes del proceso, área equipo. Etc. Ausencia de partículas mayores a 7 mm y menores a 25 mm 2 9 EMBALADO 10 PALLETIZADO ALMACENAMIENTO 11 PRODUCTO TERMINADO *N/A: No Aplica Biológico Químico Físico Biológico Químico Físico Biológico Químico Físico No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican 2 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Mantenimiento SI preventivo. Dimensión pico SI NO NO N/A NO de llenado. Página 27 de 43 4.6. Establecimiento de límites críticos y sistema de vigilancia para cada PCC Luego de determinar las etapas que son PCC, esto significa, que se establecieron en que paso del proceso se controlara para evitar la presencia de los peligros identificados. Se deberá establecer cuáles son sus límites críticos, estableciendo la diferencia entre lo aceptable de lo no aceptable, tomando en cuenta los riesgos que le pueden producir al consumidor. Se definirá el criterio utilizado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Se podrá establecer por los factores como: la temperatura, el tiempo, la actividad del agua, la humedad, el pH, y además de las características sensoriales, como la textura, el color, el sabor; las cuáles se mantengan dentro de los límites que confirman la inocuidad del alimento. Los límites críticos pueden establecerse consultando las exigencias establecidas por la reglamentación oficial vigente; por modelos establecidos por otras empresas; por datos científicos; o a través de datos experimentales de laboratorio que indiquen la eficacia para controlar el peligro. El valor del parámetro se lo llama límite operacional. Se utilizan parámetros analíticos, ya que se puede disponer de los resultados de manera rápida, y poder adoptar medidas correctivas inmediatas, en caso que ocurra un desvío, para poder continuar el proceso productivo. Se va expresar con un nivel objetivo, que es el valor ideal y óptimo, el cual debe tener un margen de tolerancia que no comprometa la seguridad del producto. Según el Codex alimentarius, define monitoreo como: “…el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control…”. Se deberá detectar a tiempo la pérdida de control de los PCC´s para interrumpir el proceso evitando la producción de un producto inseguro. El monitoreo tiene como principal objetivo garantizar y confirmar si se está realizando el seguimiento correcto, para cada PCC incluye: Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC. Determinar cuándo se produce la pérdida de control del PCC. Establecer registros que reflejen el desempeño de la operación y el control del PCC. Página 28 de 43 Debe ser fácil y rápido el proceso de monitoreo en la línea de producción, preferentemente a través de mediciones físicas y/o químicas (temperatura, tiempo, pH, humedad, actividad del agua) o también de manera visual. Es fundamental definir a las personas encargadas del monitoreo, previamente capacitadas para realizarlo, comprendiendo el propósito y su importancia, siendo imparciales al ejercer su función y registrarlo de manera precisa, por esta cuestión, todo equipamiento de monitoreo deber ser calibrado correctamente para su lectura. Los procedimientos de monitoreo, son ejecutados por medio de documentos escritos, que sirven como registros. En los modelos de registros deben definirse: qué, cómo, dónde, cuándo, quién lo efectúa; son diseñados específicamente para cada PCC para un control adecuado. Página 29 de 43 Etapa del proceso Nº.de PCC Descripción del PCC Límites críticos Procedimientos de monitoreo Acciones correctivas a tomar cuando el monitoreo indique que existe una desviación del límite crítico Qué Cómo Frecuencia Quién 4.b) 80°C – Pasteurización Pasteurización minutos Tempera20 tura Tiempo Termómetro Reloj Durante el proceso Operario de producción Recalentamiento. Se aumenta la temperatura del aceite de la camisa del pasteurizador. Una vez que el producto alcance los 80°C se comienza a contar el tiempo de pasteurización. 7) Carga de tolva de envasadora Pasaje de producto por tamiz (malla n° 6) en la tolva de envasado. Malla en correcto estado, sin rotura ni abolladuras Integridad de la malla Inspección visual Cada dos horas Operario de producción Reemplazo de malla. En caso de que se encuentre la malla rota durante el proceso, se descartan las cajas envasadas desde el control anterior hasta la que se envaso en el momento que se encontró los desvíos. Página 30 de 43 4.7. Establecimiento de medidas rectificadoras para las posibles desviaciones y los procedimientos de verificación Según el Codex Alimentarius define como acción correctiva “… cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados del PCC, indique una pérdida de control…” y un desvió como “…fallo en atender un límite crítico… ” Las acciones correctivas deben desarrollarse de forma específica para cada PCC y describir el procedimiento que debe implementarse en caso que ocurra una desviación, de manera rápida. Su principal objetivo es: Determinar cuál va ser el destino del producto, por no cumplir con las especificaciones. Corregir la causa de la desviación del PCC, para asegurar que está bajo control el proceso. Mantener los registros de las acciones correctivas que realizaron cuando ocurrió el desvió. Cuando se superan los límites críticos en un PCC, se debe aplicar acciones correctivas previamente determinadas y documentadas. Describirá los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar la disposición del producto afectado. Si se determina que el alimento no es seguro, de llevarse a cabo el siguiente procedimiento: 1. Identificar la totalidad del producto afectado. 2. Conservarlo en buenas condiciones para definir su destino 3. Luego se puede definir su destino, el cual puede ser: Reprocesarlo. Destinarlo a otras líneas productivas, con otros usos diferentes del consumo humano. Destruirlos. La información que se deberá definir es el procedimiento a seguir frente a un desvió, como la persona responsable que debe tener la capacidad y la autoridad suficiente para tomar la decisión, acompañado de un sistema de registro, que se diseñó un modelo de registro donde definirá las medidas correctivas aplicadas. Página 31 de 43 El Codex Alimentarius define verificación como “…la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP…” y validación lo define como “…la constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos …” (FAO/OMS 2003) Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar el funcionamiento correcto, será efectuado personal externo o expertos calificados (organizaciones gubernamentales, equipos HACCP, auditores) Las actividades de verificación comprenden la revisión de los registros; evaluación y análisis de los desvíos de los límites críticos; como las acciones correctivas tomadas para cada desvío. Deben garantizar que todos los PCC se encuentren bajo control. Se establece dentro del programa, la frecuencia con la que se debe realizar la confirmación de la eficacia, como una revisión continua; la cual debe estar documentada. Las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia del plan. Página 32 de 43 Etapa del Nº. de proceso PCC Peligros significativos 4.b 1 Microorganismos patógenos Objetos extraños 7 2 provenientes de equipos o materias primas Límites críticos 80°C – 20 minutos Malla en correcto estado, sin rotura ni abolladuras Procedimiento s de monitoreo Acciones correctivas Procedimiento s de verificación Procedimientos de mantenimiento de registros Registros de tiempo y temperatura Recalentamiento. Se aumenta la temperatura del aceite de la camisa del pasteurizador. Una vez que el producto alcance los 80°C se comienza a contar el tiempo de pasteurización. Control de registros de producción por departamento de calidad Instructivos Partes de elaboración Inspección visual de la integridad de la malla, sin abolladuras ni roturas Reemplazo de malla. En caso de que se encuentre la malla rota durante el proceso, se descartan las cajas envasadas desde el control anterior hasta la que se envaso en el momento que se encontró el desvíos Control de registros de producción por departamento de calidad Instructivos Parte de elaboración Página 33 de 43 Actividades de Verificación para cada PCC PCC PCC 1 Calentamiento Procedimientos de Verificación Se realiza un control de registro de pasteurización, el cual incluye: Fecha Producto y lote Responsable de la medición Responsable de la verificación Registro de temperatura- tiempo PCC 2 Carga de tolva de envasadora Se verifica que el termómetro utilizado en el PCC cuente con calibración anual (por programa de calibración) y haya sido verificada esa calibración con termómetro patrón (diariamente) En caso de desvío del PCC se debe realizar seguimiento de la acción correctiva tomada Al inicio de la producción y cada hora se realiza una inspección visual del tamiz ubicado en la tolva de la envasadora. En caso de detectar desvío, se procede a detener la producción y se identifica el producto afectado. A partir del procedimiento de verificación del PCC1, se detalla el equipo sometido a control metrológico, se utiliza un termómetro digital: Marca: TESTO, Modelo: 106, N° de serie: 30957641 903.. Para realizar la calibración, será bajo las siguientes condiciones ambientales: temperatura ambiente a 24,4 °C , presión ambiental de 1014,8 hPa y humedad ambiental de 58,1 %HR. La trazabilidad del patrón utilizado, es efectuada por el ente EDACI(OAA) con un termómetro digital: marca Testo, modelo 735-1,n° de serie 60259421 y el n° de certificado 72644/17. En ANEXO, se encuentra el certificado de calibración del equipo con el patrón. Se realiza en 3 puntos (0 °C, 60°C y 90° C) en base a la norma ISO10012:96, obtienen los siguientes resultados: Desvío estándar Tolerancia Incertidumbre expandida - Página 34 de 43 4.8. Establecimiento de un sistema de registro y documentación Se debe establecer un sistema de registros y documentos apropiados que son originados por la implementación de un sistema HACCP. Se deberá ajustar a la operación en cuestión y ser lo suficientemente clara para ayudar a comprobar y mantener el control. Los documentos permanentes y los registros activos, deberán guardarse y estar a disposición. Los documentos permanentes pueden ser, como por ejemplo: El plan HACCP, la documentación que contiene es: 1. Una lista de los miembros del equipo HACCP, con sus respectivas funciones y responsabilidades. 2. El procedimiento preliminar del desarrollo del plan HACCP. 3. El análisis de los peligros dentro de la línea de producción. 4. La determinación de los PCC. Los programas de Prerrequisitos. El plan de capacitación. Los registros activos, pueden ser, como ejemplo: Los registro de monitoreo de cada PCC. Los registros de las acción correctivas llevadas a cabo. Los registros de los procedimientos de verificación. Página 35 de 43 VERIFICACIÓN Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS Etapa del proceso Nº. de PCC Actividades de verificación del PCC Registros y procedimiento para mantener dichos registros 4.b) Pasteurización (PCC1) Control de registros de producción por departamento de calidad 7) Carga de tolva de envasadora (PCC2) Control de registros de producción por departamento de calidad Instructivos Parte de elaboración Instructivos Partes de elaboración Página 36 de 43 5. CONCLUSIÓN Los PCC identificados para la línea de elaboración de aderezo Caesar, son la pasteurización y la carga en la tolva envasadora. Por lo tanto, gran parte del control debe dirigirse a estas dos etapas y en caso de producirse un desvío, se debe contar con un procedimiento para tomar las acciones correctivas correspondientes. Se debe identificar las debilidades del proceso productivo, brindar al personal la capacitación y concientizarlos de la importancia del cumplimiento del plan HACCP. Se concluye que la inocuidad del producto, aderezo Ceasar, se asegura únicamente con la correcta implementación, seguimiento y verificación del sistema. Página 37 de 43 6. BIBLIOGRAFÍA Paz, Gonzalez Gomez. (2005). Normas HACCP. Argentina: Universidad de Nacional de Mar del Plata. FAO- OMS. (1993). Directrices para la aplicación de un sistema de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control. Codex Alimentarius. HACCP in microbiological safety and quality. Comisión Internacional para la Definición de las Características Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF). (1998) Oxford Mead, Reino Unido, Blackwell Scientific Publications. Código Alimentario Argentino. Capítulo II “Condiciones generales de las Fábricas y comercios alimenticios” Recupero de: http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO\_II.pdf PAS220, (2008). Programas de prerrequisitos en materia de seguridad de alimentos para la fabricación de alimentos. Codex Alimentarius. (1969) Recomendado de Prácticas –Principios Generales de Higiene de los Alimentos CAC/RCP-1 (1969) Revisión 1 Código Alimentario Argentino. Capítulo III “De los productos Alimenticios” Recuperado de: http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/Capitulo\_III.pdf Código Alimentario Argentino. Capítulo V “Normas para rotulación y publicidad de los alimentos” Recuperado de: http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/Capitulo\_V.pdf Código Alimentario Argentino. Capítulo IV “Utensilios, recipientes, envases, envolturas, aparatos y accesorios” Recuperado de: http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/Capitulo\_IV.pdf FDA. Guía de la política de cumplimiento. Capítulo 5. Sub capítulo 555, sección 555,425. Adulteración de alimentos que implica objetos duros o filosos. Recuperado de: http://www.fda.gov/ICECI/ComplianceManuals/CompliancePolicyGuidanceManual/ucm119194. htm ANMAT. (2008). El boletín del inspector bromatológico, Evaluación de la Inocuidad de los Alimentos y la Verificación de las BPM: Interpretación de resultados microbiológicos de los Página 38 de 43 alimentos, Numero11.Recuperado noviembre de 20, http://www.anmat.gov.ar/webanmat/BoletinesBromatologicos/Boletin\_Inal\_11.pdf 2016 ANMAT. (2011). Análisis Microbiológico de los alimentos, Metodología Analítica Oficial. Página 39 de 43 7. ANEXOS Página 40 de 43 Página 41 de 43 Página 42 de 43 Página 43 de 43Ver+/- |
