TRABAJO INTEGRADOR FINAL -Especialización en Calidad Industrial en Alimentos-
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA HACCP EN UNA LÍNEA DE ELABORACIÓN DE ADEREZO CAESAR Yennaccaro, Georgina Alicia
03 de Septiembre del 2018
RESUMEN
El objetivo de esta tesina es la implementación de un sistema HACCP1 para asegurar la inocuidad en la línea de fabricación de aderezo Caesar.
Se realiza el análisis en la línea de producción, lo que nos permite identificar los peligros asociados a la elaboración de este producto y establecer medidas de control durante el proceso productivo con la finalidad de garantizar la inocuidad del mismo.
En este estudio se identificaron dos puntos críticos de control (PCC), en la etapa de pasteurización, por identificación de peligros biológicos, y en la carga en la tolva, por los peligros físicos.
Se establecen las medidas de control correspondientes a cada PCC identificado. Como conclusión de este estudio se logra cumplir con el objetivo de asegurar la inocuidad del producto en cuestión.
1 Del acrónimo Hazard Análisis and Critical Control Points
CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................4
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................................4 2.1. OBJETIVOS GENERALES ......................................................................................................................4 2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.....................................................................................................................4
3. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................5 3.1. HISTORIA DE HACCP ..........................................................................................................................5
4. PRERREQUISITOS...............................................................................................................................7
5. IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA HACCP ...................................................................................9 5.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP .................................................................................................. 10 5.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ......................................................................................................... 11 5.3. DETERMINACIÓN DE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA ....................................................................... 13 5.4. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y VERIFICACIÓN IN SITU............................................ 13 5.5. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS RIESGOS POSIBLES, EJECUCIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGRO, DETERMINACIÓN DE MEDIDAS DE CONTROL Y LOS PCC........................................................................ 15 5.6. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS Y SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC ........... 28 5.7. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS RECTIFICADORAS PARA LAS POSIBLES DESVIACIONES Y LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN ....................................................................................................... 31 5.8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN...................................... 35
6. CONCLUSION..................................................................................................................................... 37
7. BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................... 38
8. ANEXOS ............................................................................................................................................... 40
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo de este proyecto es realizar la implementación de un sistema HACCP2 para asegurar la inocuidad en la línea de fabricación del Aderezo Caesar. La empresa donde se realiza el estudio se encuentra ubicada en San Justo, provincia de Buenos Aires, Argentina.
La ventaja de este análisis permite identificar peligros asociados a la elaboración de este producto y establecer medidas de control durante el proceso productivo con la finalidad de garantizar la inocuidad del mismo.
OBJETIVOS
1.1. Objetivos generales El objetivo de esta tesina es implementar un sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control en una línea de elaboración de Aderezo Caesar. 1.2. Objetivos específicos
Describir el producto final y el uso previsto Analizar los peligros de materias primas Analizar los peligros del proceso Identificar los puntos críticos de control (PCC) del proceso Establecer medidas de control de los PCC Establecer procedimientos de verificación de los PCC
2 Del acrónimo Hazard Análisis and Critical Control Points
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2. MARCO TEÓRICO
El sistema HACCP permite garantizar la inocuidad de los alimentos previniendo las
Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETAs) las cuales constituyen uno de los problemas
de salud más extendidos a nivel mundial afectando la salud pública y causando una importante reducción de la productividad económica. El aumento en la ocurrencia de estas enfermedades es la causa principal del énfasis puesto en la actualidad sobre la garantía de la inocuidad alimentaria.
Se relaciona específicamente con la producción de alimentos inocuos y, según la FAO, es "un abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de peligros biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de inspección y pruebas en productos finales".
Se basa también en una serie de etapas interrelacionadas, inherentes al procesamiento industrial de alimentos, que se aplican a todos los segmentos y eslabones de la cadena productiva, desde la producción primaria hasta el consumo del alimento. Tiene como base o punto de partida la identificación de los peligros potenciales para la inocuidad del alimento y las medidas de control de dichos peligros.
2.1. Historia de HACCP
El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E. Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr. Deming y otros profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (Total Quality Management- TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo la fabricación, y que puede mejorar la calidad y reducir los costos.
El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto de HACCP. En la década de 1960, Pillsbury Company, el Ejército de los Estados Unidos y la Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron un programa para la producción de alimentos inocuos para el programa espacial americano. Considerando las enfermedades que podrían afectar a los astronautas, se juzgó como más importantes aquellas asociadas a las fuentes alimentarias.
La principal preocupación para la NASA, era el tamaño de las partículas de los alimentos y evitar cualquier tipo de intoxicación.
El primer problema fue solucionado al elaborar alimentos fraccionados en pequeños bocados y con coberturas comestibles que aseguraban la no disgregación del alimento.
El segundo problema fue más difícil de solucionar, ya que el control de calidad con muestreo y los análisis del producto terminado resultaron ser poco prácticos ya que para
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aumentar la seguridad, se debía aumentar el número de muestras analizadas. Para esta cuestión, se tenían que realizar demasiadas pruebas antes de asegurar que los productos alimenticios fueran seguros.
Al principio la NASA trabajó sobre su programa “Cero – Defectos”, diseñado para elaborar productos inocuos. Tenía como objetivo que la calidad sea 100%, presentaban desventajas porque su aplicación necesitaba una alta inversión.
Así, Pillsbury Company introdujo y adoptó el sistema HACCP para garantizar más seguridad, mientras reducía el número de pruebas e inspecciones al producto final.
El sistema HACCP permitió controlar el proceso, acompañando el sistema de procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control.
Pillsbury Company presentó un sistema racional para el control de los riesgos microbiológicos, químicos y físicos en los alimentos (HACCP), en 1971, en la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos de los Estados Unidos de Norte América sobre inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas legales para la producción de alimentos enlatados de baja acidez.
En 1973, Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del sistema HACCP, “Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System”, usado como referencia para entrenamiento de inspectores de la FDA.
En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA, contestando a las agencias de control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema HACCP en los programas de control de alimentos.
En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de calidad, desde el punto de vista microbiológico.
Por otro lado, a partir de 1992 el gobierno canadiense, en conjunto con la industria pesquera de ese país, implementó un Programa de Administración de Calidad (QMP Quality Management Program) basado en el sistema HACCP. El mismo fue perfeccionado por la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas de Alimentos (ICMSF por sus siglas en inglés) quien elaboró una serie de directrices documentos al respecto.
En 1993, Codex Alimentarius fue quién desarrolló la forma de aplicación del sistema en la industria de alimentos y estandarizó la metodología de los comités internacionales de la institución.
Se estableció en 1999 la implementación del HACCP en plantas procesadoras de carnes y aves. Las agencias encargadas de la regulación e inspección de los sistemas en Estados Unidos son la FDA, quien tiene a su cargo todos los alimentos (nacionales e importados), a excepción de las carnes, aves y huevos procesados, que se ocupan USDA
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(United States Department of Agriculture) y CFSAN (Center of Food Safety and Nutrition) quien regula la aplicación del HACCP para productos pesqueros, jugos y productos lácteos.
La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el Sistema HACCP (ALINORM 93/13ª, Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993. El Código de Prácticas Internacionales Recomendadas - Principios Generales de Higiene Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)], revisado y adicionado del Anexo "Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP", fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius, en su vigésima segunda reunión, en junio de 1997.
En Argentina la exigencia del SENASA se basa en la Resolución 205/2014 que aprueba el HACCP en los establecimientos que elaboren productos, subproductos y derivados de origen animal. (SENASA, 2014)
3. PRERREQUISITOS
Las industrias de alimentos interesadas en implementar el sistema HACCP deberán cumplir una serie de condiciones previas llamadas prerrequisitos. Estos consideran
principalmente las Buenas Prácticas de Manufactura que constituyen un conjunto de directrices normas que tienen como objetivo establecer prácticas de higiene y procedimientos para la manufactura de alimentos inocuos destinados al consumo humano. Son los requerimientos que se detallan a continuación:
- Construcción y diseño del edificio - Diseño de las instalaciones - Servicios agua, aire y energía - Adecuación, limpieza y mantenimiento de los equipos - Medidas para la prevención de la contaminación cruzada - Limpieza y desinfección - Higiene del personal - Control de plagas - Reprocesado - Procedimiento de retiro de productos - Disposición de residuos - Mantenimiento preventivo y correctivo - Capacitación del personal - Trazabilidad de productos - Control de proveedores - Defensa de los alimentos biovigilancia y bioterrorismo
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- Procedimientos documentados de mantenimiento y calibración de equipos de medición
- Especificaciones de productos y materias primas.
- Procedimientos estandarizados de operación documentados (PASS220, 2008)
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4. IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA HACCP
Una vez definidos los prerrequisitos se comienza con la secuencia de implementación del sistema HACCP. A continuación se muestra un diagrama de los pasos a seguir:
Figura 1: Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP (PASS220)
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4.1. Formación del equipo HACCP
Se deberá definir la conformación de un grupo de personas, será un equipo multidisciplinario dentro de la empresa, y tendrán que tener conocimiento de dicho plan. Este equipo puede estar integrado por diferentes áreas, como pueden ser:
Especialista en control de calidad Especialista en el proceso de producción Especialista en equipos. Especialista en microbiología e higiene .
La empresa Good Food ha designado un equipo de la inocuidad de los alimentos. Este equipo de la inocuidad de los alimentos cuenta con una combinación de conocimiento y experiencia multidisciplinarios en el desarrollo y la implementación del SGI.
MIEMBROS DEL EQUIPO
Participante
Competencias
Rol
Jefe de aseguramiento de la calidad y desarrollo
Licenciatura o Ingeniería en Alimentos. Dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP
LÍDER
Supervisor de calidad
Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP
Participante
Jefe de producción
Licenciatura o Ingeniería en Alimentos. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO Participante 22000 y HACCP
Analista de compras
Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP
Participante
Supervisor de producción
Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP
Participante
Responsable planeamiento
de
Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP
Participante
Responsable mantenimiento
de
Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP
Participante
Jefe de logística
depósito
y
Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP
Participante
Responsable de calidad
de
gestión
Secundario completo. Más de dos años en el puesto de trabajo. Capacitación en ISO 22000 y HACCP
Participante
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4.2. Descripción del producto Se deberá describir el producto en forma completa, incluyendo:
La composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.) La estructura y características físico-químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, Aw, pH,
etc.) La tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado, salazón, ahumado, etc.) El envasado (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.) Las condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución. Las recomendaciones de conservación. El período de vida útil. Establecer criterios microbiológicos para el producto en cuestión. Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto se realiza la descripción del producto analizado en el siguiente cuadro:
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DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO O PROCESO
NOMBRE DEL PRODUCTO
Aderezo líquido Aderezo Caesar
INGREDIENTES
Agua, aceite de girasol, azúcar, vinagre de alcohol, mostaza, almidón modificado, sal fina , huevo en polvo pasteurizado , jugo de limón
concentrado, goma xántica, ajo en polvo, pimienta negra, saborizante anchoa, saborizante queso, EDTA, BHA, BHT, benzoato de sodio, sorbato
de potasio
ESTADO FÍSICO T° DE ALMACENAMIENTO
CONTENIDO NETO
Líquido Temperatura ambiente
25 g
VIDA ÚTIL ENVASE CONTENEDOR/ EMPAQUE
5 meses Bilaminado de poliéster con recubrimiento de PVDC, impreso en retroverso,
y polietileno de baja densidad blanco.
Empaque secundario: caja corrugada
MAQUINA
Unidades por embalaje: 180 unidades Envasado de pouch
USO DEL CLIENTE O CONSUMIDOR
Para aderezar ensaladas. Entregar en su envase original en buen estado de conservación.
ATRIBUTOS INTRÍNSECOS DEL PRODUCTO:
APARIENCIA
semisólida, de textura lisa y uniforme
COLOR
(CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD ALIMENTARIA)
MERCADO OBJETIVO
blanco pH: 3,8 ±0,2 (a 20°C) Para todo tipo de consumidores.
INSTRUCCIONES DE ETIQUETADO
El envase primario lleva codificado: Lote: xxxx
V: dd/mm/aa El envase secundario lleva una etiqueta identificando:
Fecha de Elaboración: dd/mm/aa Fecha de Vencimiento: dd/mm/aa
Lote: xxxx [ 000 ] número de caja correlativa
CODIGO DE BARRAS
CONTROL ESPECIAL DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
DISTRIBUCIÓN
Almacenar y transportar a temperatura ambiente, en lugar fresco y seco. Entrega Good Food con transporte contratado precintado.
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4.3. Determinación de la aplicación del sistema Se determinará el uso del producto previsto por el consumidor y a que grupo de
consumidores se encuentra destinado. En el caso del aderezo caesar es para el consumo directo, en restaurant de comida
rápida para aderezar ensaladas, destinado al público en general. 4.4. Elaboración del diagrama de flujo y verificación in situ
Se deberá proporcionar una descripción de todas las operaciones involucradas en el proceso de elaboración del producto; de manera simple y clara, tal que se puedan evaluar los factores que alteren la estabilidad y sanidad del alimento.
Se observará lo que ocurre en cada área, escuchando y hablando con el personal para tener en cuenta etapa por etapa todos los procesos realizados.
El estilo del diagrama de flujo del proceso es una elección de cada empresa. Pueden usarse palabras, líneas, símbolos, dibujos y números.
El equipo deberá comprobar y evaluar que el diagrama de flujo previamente elaborado coincida con la realidad del proceso, que se ajuste a lo real, efectuando las modificaciones necesarias si así lo fuese necesario.
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4.5. Enumeración de todos los riesgos posibles, ejecución del análisis de peligro, determinación de medidas de control y los PCC.
El análisis de peligros representa un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP, es esencial que se realice de manera apropiada.
Se describe como la evaluación sobre los peligros que contribuyen la posibilidad de afectar la inocuidad del alimento.
Se deberá examinar todo el proceso para identificar los peligros potenciales que puedan ocurrir en las distintas etapas.
Se evaluará desde el tipo de proceso, las materias primas, la formulación del producto, la preparación, en el procesamiento, en el envasado, la distribución y en el uso esperado del producto.
En esta etapa, se identificará los distintos tipos de peligros, que pueden llegar a estar presentes, los cuales son:
Peligro químicos son los residuos de pesticidas y medicinas veterinarias, aditivos, metales tóxicos y químicos de la limpieza de la planta.
Peligro biológicos son los microorganismos o bacterias dañinas para la salud, virus, parásitos y hongos.
Peligro físicos incluyen suciedad, cabellos, restos de vidrio, uñas, restos de metálicos o trozos de plástico
En todas las fases que pueden asociarse al producto, hay que evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia y su gravedad
Para considerar los peligros se tendrá también en cuenta la experiencia, los datos epidemiológicos y la información de la literatura científica.
La secuencia para el análisis de peligros es:
1. Identificación del peligro.
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2. Determinación de las fuentes de contaminación.
3. Influencia del proceso tecnológico.
4. Evaluación de los peligros
La evaluación del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP analiza cuáles de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan HACCP. Para ello debe considerarse:
a-Gravedad del peligro potencial
b- Probabilidad de su ocurrencia
La gravedad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duración de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinación de datos referentes a: datos epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición y términos en tiempo de exposición, experiencia tecnológica y las consecuencias de no controlar el peligro.
Matriz para análisis de peligros
PROBABILIDAD
BAJA MEDIA ALTA
BAJA 1x1=1 2x1=2 3x1=3
GRAVEDAD MEDIA 1x2=2
2x2=4
3x2=6
ALTA 1x3=3 2x3=6 3x3=9
Estableciendo los siguientes criterios:
PROBABILIDAD
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VALORES
DESCRIPCIÓN
BAJA
El peligro está presente en forma intermitente y en ausencia de control podría 1 presentarse sólo en una parte de un lote de producción. No hay evidencia de
ocurrencia en el último año.
MEDIA
El peligro está presente en forma intermitente y en ausencia de control podría 2 presentarse en todo un lote de producción o existen evidencias de ocurrencia en el
último año.
ALTA
3
El peligro está presente en forma continua y en ausencia de control podría afectar a varios lotes de producción. Rutinariamente se evidencia la ocurrencia del peligro.
VALORES
GRAVEDAD DESCRIPCIÓN
BAJA
1
Su ingesta puede ser desagradable, pero no provocará efectos adversos a la salud.
MEDIA
Su ingesta puede ocasionar ciertos efectos adversos leves en la salud del 2 consumidor, llegando a ser severos si queda expuesto por largos períodos de
tiempo.
ALTA
3
Su ingesta puede producir efectos adversos en la población.
la salud de al menos una parte de
Primeramente, se elaborará un listado de los peligros potenciales para cada paso operacional. Luego se valorizara cada peligro, desde el punto de vista de la severidad y de la probabilidad de ocurrencia.
De esta manera se los deben analizar, a fin de determinar los peligros que pueden presentarse en el proceso.
Para cada uno de los peligros reconocidos, se deberá identificar e implementar medidas de control que permitan eliminarlo o minimizarlo hasta un nivel aceptable.
El Codex define un punto crítico de control (PCC) como “una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o reducirlo a un nivel aceptable”
Puede ser factible la aplicación de un árbol de decisiones, que consiste en un procedimiento lógico y sistemático. Debe utilizarse con sentido común. Se aplicará en cada
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operación realizada, el cual consiste en responder una serie de preguntas del árbol de decisiones en el orden establecido (ya que en una etapa puede ser PCC para un peligro y no serla para otras); con el fin de identificar si existe un peligro en alguna de las fases del proceso para poder mantener la inocuidad del alimento.
Figura 2: Árbol de decisiones para identificar los PCC (Codex Alimentarius, 1997)
A continuación se planteó el análisis de los peligros de las materias primas y posteriormente el de cada etapa del proceso de elaboración y se pudo determinar cuáles son los PCC a tener en cuenta
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Materia Prima
Agua
Azúcar
Tipo de peligro1
B
Q F B Q
Q F
ANALISIS DE PELIGROS DE MATERIAS PRIMAS
Peligro Potencial en
esta etapa del proceso
Descripción/fuente del peligro
Nivel aceptable del peligro
en el producto
final
Justificación de nivel
aceptable de peligro en el
producto final
Prob (P)
Grav (G)
Justificación de la
decisión
Resultado (PxG)
Significativo SI/NO
Medidas de control
Pseudomona
aeruginosa:
Pseudomona Aeruginosa Coliformes
Totales E. Coli
Originación, circuito almacenamiento
ausencia Recuento de coliformes : <10 UFC/g Escherichia
coli :
Especificación producto terminado
1
Agua de red
(AYSA).
3
Rutinas semestrales
de limpieza
de tanques.
3
Ausencia en
1g
Arsenico: < 1
ppm
Metales pesados
Originación
Cobre: < 10 ppm
CAA Art. 156
1
2
Agua de red (AYSA)
2
Plomo: < 2
ppm
No se identifican
0
No se identifican
0
El peligro
Alérgeno:
Sulfitado en
SO2
proceso elaboración
< 10 ppm
CAA Art. 235
1
3
está presente en todos los
3
lotes
Metales pesados (Arsénico, plomo y cobre)
Arsenico: < 1
ppm
Origen de la materia prima
Cobre: < 10 ppm
CAA Art. 156
1
2
Proveedor aprobado
Plomo: < 2
ppm
2
No se identifican
0
Control por
prerrequisito
Agua de red.
SI
Rutinas de análisis
microbiológicos
semestrales.
.
Agua de red.
Rutinas de
NO
análisis
fisicoquímicos
anuales.
Formulación
(descripción
SI
del producto)
Leyenda
advertencia
NO
Evaluación de proveedores
Etapa / medida de
control posterior donde se elimina el
peligro
Rotulación advertencia
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B
No se identifican
0
El peligro
Vinagre de alcohol
Q
Alérgeno:
Sulfitado en
SO2
proceso elaboración
< 10 ppm
CAA Art. 235
3
3
está presente en todos los
9
lotes
F
No se identifican
0
B
No se identifican
0
Sal fina iodada
Q
No se identifican
0
F
No se identifican
0
Escherichia
B
Bacterias patógenas: Salmonella,
E. Coli, Coliformes
Originación
coli :
Ausencia en
1g Salmonella: Ausencia en
25 g
Especificación producto terminado
2
Recuento de
coliformes :
El peligro
está presente
de forma
3
aleatoria
debido al
proceso de
generación
6
<10 UFC/g
Q
Pesticidas Incumplimiento BPA Ausencia
1
2
Proveedor aprobado
2
FDA. Guía de
Ajo en polvo
la política de cumplimiento.
Capítulo 5.
Sub capítulo
F
Materiales extraños: piedras,
ramas, insectos
Originación
Ausencia de 555, sección
partículas
555,425.
mayores a 7 Adulteración
mm y
de alimentos
1
3
Proveedor aprobado
menores a que implica
25 mm
objetos duros
3
o filosos.
Tamaño
máximo
aceptable:
7mm.
SI
Leyenda advertencia
Rotulación advertencia
SI
Calentamiento
NO
Evaluación de proveedores
SI
Evaluación de proveedores
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Escherichia
coli :
Goma Xántica
B
Bacterias patógenas: Salmonella,
E. Coli, Coliformes
Originación
Ausencia en
1g Salmonella: Ausencia en
25 g
Especificación producto terminado
1
Recuento de
El proveedor entrega
3 protocolo con análisis lote a lote
3
coliformes :
<10 UFC/g
Q
Metales pesados (Arsénico, plomo y mercurio)
Arsénico: < 1
Origen de la materia prima
ppm Plomo: < 2
CAA Art. 156
1
2
Proveedor aprobado
ppm
2
F
No se identifican
0
B
No se identifican
0
Sorbato de potasio
Q
Metales pesados (Arsénico, plomo y mercurio)
Arsénico: < 1
Origen de la materia prima
ppm Plomo: < 2
CAA Art. 156
1
2
Proveedor aprobado
ppm
2
F
No se identifican
0
B
No se identifican
0
Metales
Arsénico: < 1
Benzoato de sodio
Q
pesados (Arsénico y
Origen de la materia prima
ppm Plomo: < 2
CAA Art. 156
1
2
Proveedor aprobado
2
plomo)
ppm
F
No se identifican
0
B
Jugo de
limón
Q
concentrado
F
No se identifican
Pesticidas
No se identifican
Incumplimiento BPA
Ausencia
0
1
2
Proveedor aprobado
2
0
Mostaza
B
No se identifican
0
Savora x 3kg
Q
No se identifican
0
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Evaluación de
proveedores
SI
Control de
protocolo en
recepción
NO
Evaluación de proveedores
NO
Evaluación de proveedores
NO
Evaluación de proveedores
NO
Evaluación de proveedores
Materia prima adquirida como
un producto terminado a
F
B
Aceite de Girasol
Q
F
B
Huevo Entero Deshidratado
en polvo
Q
F
B
Almidón Tender Gel
Q
F
Pimienta
B
negra
Q
No se identifican
0
No se identifican
0
No se identifican
0
No se identifican
0
Escherichia
coli :
Bacterias patógenas: Salmonella,
E. Coli, Coliformes
Originación
Ausencia en
1g Salmonella: Ausencia en
25 g
Especificación producto terminado
1
Recuento de
El proveedor entrega
3 protocolo con análisis lote a lote
3
coliformes :
<10 UFC/g
El peligro
Alérgeno: huevo
Materia prima
Ausencia CAA Art. 235 3
3
está presente en todos los
9
lotes
No se identifican
0
No se identifican
0
Pesticidas Incumplimiento BPA Ausencia
1
2
Proveedor aprobado
2
No se identifican
0
Escherichia
Bacterias patógenas: Salmonella,
E. Coli, Coliformes
Originación
coli :
Ausencia en
1g Salmonella: Ausencia en
25 g
Especificación producto terminado
2
Recuento de
coliformes :
El peligro
está presente
de forma
3
aleatoria
debido al
proceso de
generación
6
<10 UFC/g
Pesticidas Incumplimiento BPA Ausencia
1
2
Proveedor aprobado
2
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Unilever (productor certificado
FSSC)
Evaluación de
proveedores
SI
Control de
protocolo en
recepción
SI
Leyenda advertencia
Rotulación advertencia
NO
Evaluación de proveedores
SI
Calentamiento
NO
Evaluación de proveedores
FDA. Guía de
la política de
cumplimiento.
Capítulo 5.
Sub capítulo
F
Materiales extraños: piedras,
ramas, insectos
Originación
Ausencia de 555, sección
partículas
555,425.
mayores a 7 Adulteración
mm y
de alimentos
1
3
Proveedor aprobado
menores a que implica
25 mm
objetos duros
3
o filosos.
Tamaño
máximo
aceptable:
7mm.
Esencia de queso DK-
79110
B Q F
No se identifican
No se identifican
No se identifican
0 0 0
B
Sabor
Anchoa HL-
Q
789-394-6
F
No se identifican
No se identifican
No se identifican
B
No se identifican
BHT
Q
No se identifican
F
No se identifican
B
No se identifican
Edta disódico
Q
No se identifican
F
No se identifican
BHA
B
No se identifican
Q
No se identifican
Página 23 de 43
SI
Evaluación de proveedores
F
No se identifican
B
No se identifican
Pouch
Q
Monómeros
Migración del
y metales material utilizado en
pesados
la formulación.
Ausencia
CAA Capítulo 4
1
2
Proveedor aprobado
2
F
No se identifican
1Tipos de peligros: B: Biológicos, Q: Químicos, F: Físicos.
Material
NO
aprobado para el contacto con
alimentos.
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Etapas del Proceso
Descripción de Peligros
ANÁLISIS DE PELIGROS DEL PROCESO Evaluación de Peligros
Medidas de Control
Descripción
Tipo
Detalle
Aceptabilidad en el producto
Probabilidad Gravedad
(P)
(G)
Resultado (PxG)
Significativo
PPR
P1 P2 P3 P4 PCC
Limpieza
inadecuada de
Biológico
mangueras de descarga y
Ausencia
1
1
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
bocas/válvulas de camiones cisternas
Residuos productos
Químico
químicos de
Ausencia
1
limpieza
Físico No se identifican
Biológico No se identifican
ALMACENAMIENTO
Alérgeno derivados
2
DE MATERIAS
Químico de leche, mostaza y
Ausencia
1
PRIMAS
huevo
Físico No se identifican
Biológico No se identifican
Según fórmula
Químico Aditivos en exceso adecuada a
1
CAA
Alérgenos:
3
PESADO DE
Químico
MATERIAS PRIMAS
contaminación cruzada de
alérgenos entre sí
Ausencia
1
Ausencia de
Físico
Restos de papel/polietileno
partículas mayores a 7 mm y menores a 25
1
mm
Biológico No se identifican
Según fórmula
Químico Aditivos en exceso adecuada a
1
CAA
4.a PREMEZCLA 1
Físico
Partículas extrañas provenientes del proceso, área equipo. Etc.
Ausencia de partículas
mayores a 7 mm y menores a 25
mm
1
4.b CALENTAMIENTO Biológico Microorganismos
Ausencia
2
Control de
recepción de
3
3
SI
camiones. Procedimiento de
SI
NO SI
SI
NO
limpieza de
manguera
Procedimiento de
2
2
NO
limpieza
N/A* N/A N/A N/A N/A
manguera
0
0
Control de
3
3
SI
integridad de SI NO SI SI NO
empaque
0
0
Chequeo frente a
2
2
NO
parte de
N/A N/A N/A N/A N/A
producción
Manipulación de
3
3
SI
alérgenos durante el
SI NO SI SI NO
pesado
2
2
NO
Control durante el pesado
N/A N/A N/A N/A N/A
0
Chequeo frente a
2
2
NO
parte de
N/A N/A N/A N/A N/A
producción
2
2
NO
Control durante el pesado
N/A N/A N/A N/A N/A
3
6
SI
N/A
SI SI - - PPC1
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80°C, 20 MIN.
patógenos
provenientes de
materias primas
Restos de
Químico
lubricantes por pérdidas de un
Ausencia
1
reductor
Físico No se identifican
Biológico No se identifican
Según fórmula
4.c
PREMEZCLA 2
Químico Aditivos en exceso
adecuada a
1
CAA
Físico No se identifican
Biológico No se identifican
4.d
MEZCLA DE ANTIOXIDANTES
Químico Aditivos en exceso
Según fórmula adecuada a
1
CAA
Físico No se identifican
Biológico No se identifican
5
EMULSIÓN
Químico No se identifican
Físico No se identifican
Biológico No se identifican
Químico No se identifican
CARGA DE TANQUE
6
PULMÓN POR
MOLINO
Físico
Elementos metálicos provenientes de bulones
Ausencia de partículas
mayores a 7 mm y menores a 25
mm
1
Biológico No se identifican
Químico No se identifican
7
CARGA DE TOLVA ENVASADORA
Físico
Partículas extrañas provenientes del proceso, área equipo. Etc.
Ausencia de partículas
mayores a 7 mm y menores a 25
mm
2
Biológico No se identifican
8
ENVASADO
Químico No se identifican
2
2
0 0
2
2
0 0
2
2
0 0 0 0 0 0
NO
Mantenimiento preventivo
N/A N/A N/A N/A N/A
Chequeo frente a
NO
parte de
N/A N/A N/A N/A N/A
producción
Chequeo frente a
NO
parte de
N/A N/A N/A N/A N/A
producción
2
2
NO
Mantenimiento preventivo
N/A N/A N/A N/A N/A
0 0
3
6
SI
N/A
SI SI - - PCC2
0 0
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Físico
Partículas extrañas provenientes del proceso, área equipo. Etc.
Ausencia de partículas
mayores a 7 mm y menores a 25
mm
2
9
EMBALADO
10
PALLETIZADO
ALMACENAMIENTO
11
PRODUCTO
TERMINADO
*N/A: No Aplica
Biológico Químico
Físico Biológico Químico
Físico Biológico
Químico
Físico
No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican No se identifican
No se identifican
No se identifican
2
4
0 0 0 0 0 0 0
0
0
Mantenimiento
SI
preventivo. Dimensión pico
SI NO NO N/A NO
de llenado.
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4.6. Establecimiento de límites críticos y sistema de vigilancia para cada PCC Luego de determinar las etapas que son PCC, esto significa, que se establecieron en
que paso del proceso se controlara para evitar la presencia de los peligros identificados. Se deberá establecer cuáles son sus límites críticos, estableciendo la diferencia entre lo aceptable de lo no aceptable, tomando en cuenta los riesgos que le pueden producir al consumidor.
Se definirá el criterio utilizado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Se podrá establecer por los factores como: la temperatura, el tiempo, la actividad del agua, la humedad, el pH, y además de las características sensoriales, como la textura, el color, el sabor; las cuáles se mantengan dentro de los límites que confirman la inocuidad del alimento.
Los límites críticos pueden establecerse consultando las exigencias establecidas por la reglamentación oficial vigente; por modelos establecidos por otras empresas; por datos científicos; o a través de datos experimentales de laboratorio que indiquen la eficacia para controlar el peligro.
El valor del parámetro se lo llama límite operacional. Se utilizan parámetros analíticos, ya que se puede disponer de los resultados de manera rápida, y poder adoptar medidas correctivas inmediatas, en caso que ocurra un desvío, para poder continuar el proceso productivo.
Se va expresar con un nivel objetivo, que es el valor ideal y óptimo, el cual debe tener un margen de tolerancia que no comprometa la seguridad del producto.
Según el Codex alimentarius, define monitoreo como: “…el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control…”.
Se deberá detectar a tiempo la pérdida de control de los PCC´s para interrumpir el proceso evitando la producción de un producto inseguro.
El monitoreo tiene como principal objetivo garantizar y confirmar si se está realizando el seguimiento correcto, para cada PCC incluye:
Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC. Determinar cuándo se produce la pérdida de control del PCC. Establecer registros que reflejen el desempeño de la operación y el control del PCC.
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Debe ser fácil y rápido el proceso de monitoreo en la línea de producción, preferentemente a través de mediciones físicas y/o químicas (temperatura, tiempo, pH, humedad, actividad del agua) o también de manera visual.
Es fundamental definir a las personas encargadas del monitoreo, previamente capacitadas para realizarlo, comprendiendo el propósito y su importancia, siendo imparciales al ejercer su función y registrarlo de manera precisa, por esta cuestión, todo equipamiento de monitoreo deber ser calibrado correctamente para su lectura.
Los procedimientos de monitoreo, son ejecutados por medio de documentos escritos, que sirven como registros. En los modelos de registros deben definirse: qué, cómo, dónde, cuándo, quién lo efectúa; son diseñados específicamente para cada PCC para un control adecuado.
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Etapa
del
proceso
Nº.de PCC
Descripción del PCC
Límites críticos Procedimientos de monitoreo
Acciones correctivas a tomar cuando el monitoreo indique que existe una desviación del límite crítico
Qué
Cómo
Frecuencia
Quién
4.b) 80°C –
Pasteurización Pasteurización minutos
Tempera20
tura Tiempo
Termómetro Reloj
Durante el proceso
Operario de producción
Recalentamiento. Se aumenta la temperatura del aceite de la camisa del pasteurizador. Una vez que el producto alcance los 80°C se comienza a contar el tiempo de pasteurización.
7) Carga de tolva
de envasadora
Pasaje de
producto por
tamiz (malla
n° 6) en la
tolva
de
envasado.
Malla
en
correcto
estado, sin
rotura
ni
abolladuras
Integridad
de
la
malla
Inspección visual
Cada dos horas
Operario de producción
Reemplazo de malla. En caso de que se encuentre la malla rota durante el proceso, se descartan las cajas envasadas desde el control anterior hasta la que se envaso en el momento que se encontró los desvíos.
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4.7. Establecimiento de medidas rectificadoras para las posibles desviaciones y los procedimientos de verificación
Según el Codex Alimentarius define como acción correctiva “… cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados del PCC, indique una pérdida de control…” y un desvió como “…fallo en atender un límite crítico… ”
Las acciones correctivas deben desarrollarse de forma específica para cada PCC y describir el procedimiento que debe implementarse en caso que ocurra una desviación, de manera rápida. Su principal objetivo es:
Determinar cuál va ser el destino del producto, por no cumplir con las especificaciones.
Corregir la causa de la desviación del PCC, para asegurar que está bajo control el proceso.
Mantener los registros de las acciones correctivas que realizaron cuando ocurrió el desvió.
Cuando se superan los límites críticos en un PCC, se debe aplicar acciones correctivas previamente determinadas y documentadas. Describirá los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar la disposición del producto afectado.
Si se determina que el alimento no es seguro, de llevarse a cabo el siguiente procedimiento:
1. Identificar la totalidad del producto afectado. 2. Conservarlo en buenas condiciones para definir su destino 3. Luego se puede definir su destino, el cual puede ser:
Reprocesarlo. Destinarlo a otras líneas productivas, con otros usos diferentes del consumo humano. Destruirlos.
La información que se deberá definir es el procedimiento a seguir frente a un desvió, como la persona responsable que debe tener la capacidad y la autoridad suficiente para tomar la decisión, acompañado de un sistema de registro, que se diseñó un modelo de registro donde definirá las medidas correctivas aplicadas.
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El Codex Alimentarius define verificación como “…la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP…” y validación lo define como “…la constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos …” (FAO/OMS 2003)
Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar el funcionamiento correcto, será efectuado personal externo o expertos calificados (organizaciones gubernamentales, equipos HACCP, auditores)
Las actividades de verificación comprenden la revisión de los registros; evaluación y análisis de los desvíos de los límites críticos; como las acciones correctivas tomadas para cada desvío. Deben garantizar que todos los PCC se encuentren bajo control.
Se establece dentro del programa, la frecuencia con la que se debe realizar la confirmación de la eficacia, como una revisión continua; la cual debe estar documentada.
Las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia del plan.
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Etapa del Nº. de proceso PCC
Peligros significativos
4.b
1
Microorganismos patógenos
Objetos extraños
7
2
provenientes de equipos o
materias primas
Límites críticos
80°C – 20 minutos
Malla en correcto estado, sin rotura ni
abolladuras
Procedimiento s de
monitoreo
Acciones correctivas
Procedimiento s de
verificación
Procedimientos de mantenimiento de registros
Registros de tiempo y
temperatura
Recalentamiento. Se aumenta la
temperatura del aceite de la camisa del
pasteurizador. Una vez que el producto
alcance los 80°C se comienza a contar el
tiempo de pasteurización.
Control de registros de producción
por departamento
de calidad
Instructivos Partes de elaboración
Inspección visual de la integridad de la malla, sin abolladuras ni
roturas
Reemplazo de malla.
En caso de que se encuentre la malla rota durante el proceso, se
descartan las cajas envasadas desde el control anterior hasta la que se envaso en el
momento que se encontró el desvíos
Control de registros de producción
por departamento
de calidad
Instructivos Parte de elaboración
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Actividades de Verificación para cada PCC
PCC
PCC 1 Calentamiento
Procedimientos de Verificación Se realiza un control de registro de pasteurización, el cual incluye:
Fecha Producto y lote Responsable de la medición Responsable de la verificación Registro de temperatura- tiempo
PCC 2 Carga de tolva de envasadora
Se verifica que el termómetro utilizado en el PCC cuente con calibración anual (por programa de calibración) y haya sido verificada esa calibración con termómetro patrón (diariamente) En caso de desvío del PCC se debe realizar seguimiento de la acción correctiva tomada Al inicio de la producción y cada hora se realiza una inspección visual del tamiz ubicado en la tolva de la envasadora.
En caso de detectar desvío, se procede a detener la producción y se identifica el producto afectado.
A partir del procedimiento de verificación del PCC1, se detalla el equipo sometido a control metrológico, se utiliza un termómetro digital: Marca: TESTO, Modelo: 106, N° de serie: 30957641 903..
Para realizar la calibración, será bajo las siguientes condiciones ambientales: temperatura ambiente a 24,4 °C , presión ambiental de 1014,8 hPa y humedad ambiental de 58,1 %HR.
La trazabilidad del patrón utilizado, es efectuada por el ente EDACI(OAA) con un termómetro digital: marca Testo, modelo 735-1,n° de serie 60259421 y el n° de certificado 72644/17.
En ANEXO, se encuentra el certificado de calibración del equipo con el patrón. Se realiza en 3 puntos (0 °C, 60°C y 90° C) en base a la norma ISO10012:96, obtienen los siguientes resultados:
Desvío estándar Tolerancia Incertidumbre expandida -
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4.8. Establecimiento de un sistema de registro y documentación Se debe establecer un sistema de registros y documentos apropiados que son
originados por la implementación de un sistema HACCP. Se deberá ajustar a la operación en cuestión y ser lo suficientemente clara para ayudar a comprobar y mantener el control.
Los documentos permanentes y los registros activos, deberán guardarse y estar a disposición.
Los documentos permanentes pueden ser, como por ejemplo: El plan HACCP, la documentación que contiene es:
1. Una lista de los miembros del equipo HACCP, con sus respectivas funciones y responsabilidades.
2. El procedimiento preliminar del desarrollo del plan HACCP. 3. El análisis de los peligros dentro de la línea de producción. 4. La determinación de los PCC. Los programas de Prerrequisitos. El plan de capacitación. Los registros activos, pueden ser, como ejemplo: Los registro de monitoreo de cada PCC. Los registros de las acción correctivas llevadas a cabo. Los registros de los procedimientos de verificación.
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VERIFICACIÓN Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS
Etapa del proceso Nº. de PCC
Actividades de verificación del PCC
Registros y procedimiento para mantener dichos registros
4.b) Pasteurización (PCC1)
Control de registros de producción por departamento de calidad
7) Carga de tolva de envasadora (PCC2)
Control de registros de producción por departamento de calidad
Instructivos Parte de elaboración
Instructivos Partes de elaboración
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5. CONCLUSIÓN
Los PCC identificados para la línea de elaboración de aderezo Caesar, son la pasteurización y la carga en la tolva envasadora. Por lo tanto, gran parte del control debe dirigirse a estas dos etapas y en caso de producirse un desvío, se debe contar con un procedimiento para tomar las acciones correctivas correspondientes.
Se debe identificar las debilidades del proceso productivo, brindar al personal la capacitación y concientizarlos de la importancia del cumplimiento del plan HACCP.
Se concluye que la inocuidad del producto, aderezo Ceasar, se asegura únicamente con la correcta implementación, seguimiento y verificación del sistema.
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6. BIBLIOGRAFÍA
Paz, Gonzalez Gomez. (2005). Normas HACCP. Argentina: Universidad de Nacional de Mar del Plata.
FAO- OMS. (1993). Directrices para la aplicación de un sistema de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control. Codex Alimentarius.
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Código Alimentario Argentino. Capítulo II “Condiciones generales de las Fábricas y comercios alimenticios” Recupero de: http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO\_II.pdf
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Codex Alimentarius. (1969) Recomendado de Prácticas –Principios Generales de Higiene de los Alimentos CAC/RCP-1 (1969) Revisión 1
Código Alimentario Argentino. Capítulo III “De los productos Alimenticios” Recuperado de: http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/Capitulo\_III.pdf
Código Alimentario Argentino. Capítulo V “Normas para rotulación y publicidad de los alimentos” Recuperado de: http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/Capitulo\_V.pdf
Código Alimentario Argentino. Capítulo IV “Utensilios, recipientes, envases, envolturas, aparatos y accesorios” Recuperado de: http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/Capitulo\_IV.pdf
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7. ANEXOS
Página 40 de 43
Página 41 de 43
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Ver+/-
